Un molde de inyección es un componente diseñado de acuerdo con el producto previsto mediante procesos como el mecanizado CNC y es donde se inyecta y enfría el plástico fundido. Hay varios moldes de inyección tipos. Sin embargo, según la temperatura mantenida por el canal y el molde, existen dos sistemas de molde: canal caliente y canal frío.
Cada sistema de molde utiliza un mecanismo diferente que afecta la fabricación de plástico de manera diferente. Como resultado, existe la necesidad de una comprensión adecuada de la comparación entre el molde de canal caliente y el molde de canal frío antes de la selección. Este artículo compara el moldeo por inyección de colada caliente con el de colada fría al presentar ambos sistemas, cómo funcionan y sus diferencias. Además, muestra cómo elegir el molde adecuado para su proyecto.
¿Qué es un molde de colada caliente?
Un molde de colada caliente es un molde de inyección con un sistema múltiple (es decir, que contiene un componente de calentamiento, un múltiple y una boquilla) que asegura que el plástico fundido inyectado en el molde mantenga su temperatura.
El moldeo por inyección de canal caliente es adecuado para moldeo de plasticos que requieren flujo constante y presión de inyección para la fabricación de piezas. Además, con el método, se reducen los defectos, como las marcas de hundimiento que se producen debido a la presión de inyección fluctuante y los moldes poco llenos.
Tipos de molde de colada caliente
Según el método de mantenimiento del calor, estos son los dos tipos de moldes de canal caliente que se utilizan en el moldeo por inyección de plástico:
Canales calientes aislados
Los moldes de canales calientes aislados tienen canales extremadamente gruesos en la placa del molde, lo que hace que parte del plástico fundido se enfríe y aísle el sistema. El aislamiento reduce la pérdida de calor, lo que permite que el sistema de moldes mantenga un flujo de plástico abierto.
Los moldes de canales calientes aislados son menos costosos que los calentados porque no utilizan colectores ni caídas. Además, tienen puertas flexibles, defectos reducidos y favorecen el cambio de color fácil. Sin embargo, tiene algunas desventajas, como congelamientos en la entrada, llenado no uniforme del molde, largos períodos de arranque y la necesidad de un ciclo rápido para mantener el estado fundido del termoplástico debido a la ausencia de un sistema múltiple. .
Canales calientes calentados
El canal caliente calentado es el principal tipo de sistema de canal caliente con calentamiento que se puede lograr utilizando un componente de calentamiento en la mitad del molde. Sin embargo, vienen en dos diseños: con calefacción externa y con calefacción interna.
- Canales calientes calentados externamente: El componente de calentamiento está fuera del molde. Como resultado, no hay obstrucción en el fundido termoplástico flujo (mejor control de flujo) y sin caída en la presión de inyección. Además, el plástico fundido no se congela y es ideal para el cambio de color. Los moldes de colada caliente con calentamiento externo son adecuados para materiales termosensibles.
- Canales calientes calentados internamente: Aquí, el componente de calentamiento está en el molde, lo que provoca una caída en la presión de inyección, incompatibilidad con el cambio de color y material que cuelga y se degrada en el molde. Sin embargo, hay un mejor flujo debido al canal calentado y al control de la punta de la compuerta.
¿Qué es un molde de canal frío?
Un molde de canal frío es el molde de inyección básico con canales a la misma temperatura que la cavidad del molde. El sistema consiste en inyectar el plástico fundido en el anillo de posicionamiento. Posteriormente, el plástico fundido pasa por un bebedero y un canal, que están fríos, antes de entrar en la cavidad del molde. Como resultado, cuando el plástico se enfría, toma la forma de la cavidad del molde con el plástico solidificado en el corredor adjunto.
El molde de colada fría presenta una colada grande (más grande que la pieza), lo que elimina la tendencia a llenar demasiado el molde. Aparte de eso, es adecuado para trabajar con cualquier polímero plástico independientemente de la sensibilidad al calor, es menos costoso que los canales calientes y es de fácil mantenimiento. Sin embargo, generan residuos.
Tipos de sistemas de canal frío
Hay dos tipos de sistemas de moldes de canal frío en función del número de placas de molde:
· Sistema de canal frío de dos placas
El sistema de colada fría de dos placas consta de dos placas con el molde estacionario que contiene el bebedero, las coladas, la entrada y las cavidades. Es el sistema de canal frío más rápido, simple y económico. Sin embargo, el corredor está unido al producto final y debe cortarse.
· Sistema de canal frío de tres placas
Un sistema de canal frío de tres placas es similar al sistema de dos placas. Sin embargo, el molde de inyección de tres placas es flexible con una placa de deslizamiento adicional. Además, no hay necesidad de cortar la corredera de la pieza moldeada por inyección, y el molde no requiere un sistema de expulsión para retirar la pieza.
El molde de inyección de 3 placas es más amigable y más flexible. Son los más adecuados para trabajar con productos con diseños complejos, y son una alternativa de menor costo a los sistemas de canales calientes. Las desventajas de este molde de inyección incluyen un tiempo de ciclo prolongado, un diseño de herramienta complejo y un alto desperdicio de material.
Molde de colada caliente vs Molde de colada fría – Ventajas de cada sistema
Cada molde de colada tiene sus ventajas que los hacen adecuados para diferentes aplicaciones e industrias. Aquí, hablaremos sobre sus ventajas y cómo se comparan.
Ventajas del sistema de canal caliente
El sistema de canal caliente es ampliamente aplicable en fabricación de productos de plástico debido a las siguientes ventajas:
- Tiempo de ciclo reducido: Una diferencia principal entre el moldeo por inyección de colada caliente y colada fría es el tiempo del ciclo. Los moldes de inyección de canal caliente tienen un tiempo de ciclo más rápido debido a que el plástico se mantiene a una temperatura óptima, lo que aumenta la fluidez.
- Desperdicio de material reducido: Es más rentable ya que el sistema de moldes genera poco o ningún desperdicio de material.
- Calidad óptima de la pieza: Las piezas fabricadas con moldes de canal caliente tienen una mejor calidad final debido al excelente perfil de llenado y presión de inyección.
- Automatización de moldeo: La automatización es posible porque no hay necesidad de procesos posteriores al procesamiento, como el recorte, el reciclaje de desechos y la eliminación de corredores.
- Flexibilidad de diseño: Hay flexibilidad en diseño de moldes de inyección en la colocación de la compuerta utilizando la compuerta de punta caliente, la compuerta de válvula o la compuerta de borde. Como resultado, hay un aumento en la estética de la pieza y un llenado óptimo de las cavidades del molde durante la inyección.
Ventajas del sistema de canal frío
El sistema de canal frío tiene las siguientes ventajas:
- Menor costo de herramientas: El sistema de molde de canal frío tiene un menor costo de inversión en herramientas de moldeo por inyección. Como resultado del menor costo de herramientas, el moldeado es rentable.
- Menor costo de inspección y mantenimiento: Los moldes de canal frío no son complejos. En consecuencia, hay menos necesidad de inspección y mantenimiento, lo que reduce los costos de mantenimiento y el tiempo de inactividad.
- Plásticos termosensibles: Otra diferencia entre los moldes de canal caliente y de canal frío es su aplicación en el moldeo de plásticos termosensibles. Los sistemas de canal frío son los más adecuados para polímeros térmicamente sensibles. Además, también son adecuados para cualquier plástico.
Molde de colada caliente frente a molde de colada fría: desventajas de cada sistema
Cada molde de corredor también tiene sus inconvenientes. Aquí, hablaremos sobre sus desventajas y cómo se comparan entre sí.
Desventajas del sistema de canal caliente
El sistema de canal caliente tiene las siguientes desventajas:
- Alto costo de inversión: Los sistemas de canales calientes tienen una inversión inicial y un costo de mantenimiento elevados debido a la sofisticación de los moldes y ventajas como la reducción del tiempo de ciclo, la calidad de las piezas y la flexibilidad.
- Alto requerimiento de precisión en los equipos: El sistema requiere equipos de alta gama debido a la necesidad de precisión. De lo contrario, podría haber defectos debido a fallas en la máquina. Un ejemplo es la falla del sello de plástico que puede provocar que el plástico fundido se derrame y dañe el conjunto del canal caliente.
Desventajas del sistema de canal frío
El moldeo por inyección de canal frío tiene las siguientes desventajas:
- Desperdicio de materiales: Material El desperdicio es otra diferencia en la comparación de moldeo por colada caliente y colada fría. El plástico fundido se solidifica en el sistema de canal frío. En consecuencia, esto conduce a desechos que deben recortarse.
- Caída de presión de inyección: El calor se transfiere del plástico a las placas del molde durante el flujo del plástico, lo que provoca la contracción que conduce a una caída de presión y a otros defectos de formación, como marcas de hundimiento y piezas con relleno insuficiente.
- Tiempo de ciclo alto: El moldeo por inyección en frío tiene un tiempo de ciclo más lento debido a la reducción de la fluidez del plástico. Aparte de eso, quitar el corredor y el bebedero (especialmente en los dos sistemas de molde) también aumenta el tiempo del ciclo.
Molde de colada caliente vs Molde de colada fría – Consideraciones a la hora de elegir cada sistema
Elegir los dos solo debe ocurrir después de comprender cuidadosamente cómo funcionan. A continuación se presentan algunos factores a considerar al elegir cualquier sistema de moldeo.
Consideraciones al elegir los moldes de colada caliente
La elección del molde de canal caliente adecuado debe basarse en el precio, el tiempo de entrega y la cantidad. Sin embargo, factores más importantes se basan en el aspecto técnico del sistema de correderas. A continuación hay algunos que debe tomar nota
- Presión de inyección
Debido a la temperatura constante del plástico fundido, mientras pasa por el sistema múltiple, la caída de presión de inyección es baja. Como resultado, es importante garantizar una simulación adecuada del flujo del molde durante el diseño del molde de inyección cuando se trabaja con todos los con el medio ambiente para moldeo por inyección, especialmente aquellos con bajo rendimiento de fluidez.
– Calefacción
El componente de calentamiento puede ser interno o externo. Los sistemas de calentamiento externo son adecuados para materiales termosensibles. Por otro lado, los sistemas de calentamiento interno son adecuados para otros polímeros plásticos.
– Tipo de puerta
Cada diseño de material y producto requiere un diseño de puerta único. Por lo tanto, tenga en cuenta factores como la marca de la puerta, la ubicación y los tipos de materiales de inyección al fabricar la puerta.
– Sistema estándar o a medida
La elección entre un sistema estándar o personalizado depende de sus requisitos. Por un lado, el sistema estándar tiene componentes y dimensiones estándar. En consecuencia, son la mejor opción por costo, tiempo de entrega y mantenimiento. Por otro lado, los sistemas hechos a la medida son ideales para lograr productos con diseños únicos.
– Tipos de Procesamiento de Plásticos
El polímero plástico con el que está trabajando también juega un papel importante en la elección. Por ejemplo, el plástico reforzado con fibra de vidrio necesita moldes que tengan inserciones de compuerta con buena resistencia al desgaste o un corredor de sistema de calor externo.
– Tamaño del corredor
El tamaño del corredor juega un papel fundamental en el rendimiento del sistema. Hacerlo mal puede provocar la degradación de los componentes finales o un llenado incompleto. Algunos factores, como la caída de presión, el tiempo de residencia, la temperatura de operación y la tasa y frecuencia de corte pueden determinar el tamaño del corredor.
– Control de temperatura multizona
Cuando trabaje con un sistema grande y complejo o con un plástico termosensible, asegúrese de utilizar un sistema de control de temperatura multizona para tener en cuenta la calidad del calentador y la pérdida de calor.
Consideración al elegir el molde de colada fría
A continuación se presentan los factores importantes que debe tener en cuenta al elegir un molde de canal frío.
– boquillas
Elija una boquilla que no esté soldada para evitar la penetración de partículas en la camisa de agua.
– Consejos de boquillas
El tipo de puntas de boquilla depende de los fabricantes. Por ejemplo, algunos montan las puntas de las boquillas de forma segura en el extremo de la boquilla, mientras que otros usan puntas de boquillas con resortes porque permiten la expansión térmica del molde durante el calentamiento.
– Múltiples de corredor
El colector del corredor debe tener un diseño de placa dividida para facilitar el desmontaje y la limpieza. Otros diseños, como el corredor perforado con pistola, pueden generar "puntos muertos", lo que hace que el molde sea más difícil de limpiar.
– Montaje de pistón
El uso de pasajes de aire perforados con pistola puede eliminar la necesidad de la boquilla de mangueras de aire y accesorios dentados para evitar daños en la línea aérea y eliminar errores de conexión.
– Conexiones neumáticas
El mejor molde de canal frío debe tener una línea de aire externa o una caja de terminales de aire con un acoplador de desconexión rápida.
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Conclusión
La elección entre los corredores fríos o calientes solo es posible después de comprender los sistemas de los corredores. Como resultado, este artículo presenta la comparación de moldeo por inyección de colada fría y colada caliente, sus diferencias y cómo elegir la correcta. ¿Necesita piezas moldeadas por inyección de alta calidad utilizando el sistema de colada caliente o fría? Permítanos ayudarlo a comenzar.
Preguntas Frecuentes
El sistema de canal frío es el más adecuado para trabajar con plásticos termosensibles ya que no hay ningún sistema de calefacción presente. Sin embargo, el molde de canal caliente externo también es aplicable para plásticos como PP y PE.
El sistema de canal caliente es mejor debido al mejor flujo, soporte para grandes volúmenes de producción y menor generación de desechos. Sin embargo, el canal frío sería el mejor método para la producción de bajo volumen y materiales termosensibles.
Se encuentra en los moldes de canales calientes y es responsable de calentar el molde. Está ubicado en el plato estacionario y regula la temperatura del plástico fundido.
