El moldeo por inyección y la fundición de uretano son dos métodos de fabricación estándar que se utilizan para fabricar muchos productos que encontramos a diario. Cuando se enfrenta a darle vida a un producto plástico innovador, decidir entre la fundición de uretano o el moldeo por inyección es un primer paso crucial.
Si bien ambos procesos crean piezas altamente funcionales, lo logran de maneras fundamentalmente diferentes. El moldeo por inyección arroja plástico fundido a alta presión en un molde de metal, fabricando piezas a alta velocidad. Por otro lado, la fundición de uretano requiere un enfoque más paciente, llenando meticulosamente un molde de silicona con resina líquida que se cura hasta obtener una réplica precisa.
Se necesita una explicación detallada de la diferencia entre la fundición de uretano y el moldeo por inyección para ayudarle a elegir la opción más adecuada para su proyecto. Este artículo detalla sus fortalezas, debilidades y las situaciones ideales para cada proceso. Al final, estará equipado para tomar una decisión informada y cerrar la brecha entre su visión y una realidad tangible.
¿Qué es el moldeado de uretano?
El proceso de fundición de uretano implica verter uretano líquido en un molde, generalmente hecho de un material blando como silicona, y curarlo en un horno o a temperatura ambiente. Después del curado, un maquinista abre el molde y se retira la pieza fundida. Este método se utiliza comúnmente para tiradas de producción de bajo volumen o creación rápida de prototipos antes del moldeo por inyección. Los moldes blandos para este proceso se fabrican a partir de un patrón maestro, que es una réplica de la pieza mecanizada por CNC o impresa en 3D. El patrón maestro se recubre con silicona líquida, se deja curar y luego se divide por la mitad para crear mitades de molde con cavidades idénticas a las de la pieza.
La fundición de uretano es rentable para producir piezas de plástico de bajo volumen similar al moldeo por inyección. Estas piezas son adecuadas para evaluaciones durante las etapas de diseño, así como para pruebas y verificación de usuarios. Hay varias resinas de poliuretano disponibles para cumplir con diferentes criterios de diseño, incluidas las texturas de la superficie, la dureza y la resistencia a la temperatura.
Ventajas de la fundición de uretano
Dependiendo de los requisitos específicos, la fundición de uretano tiene varias ventajas para sus proyectos. Éstos son algunos de los beneficios:
Alta Precisión
Esta apasionante tecnología puede lograr una buena precisión dimensional. Esto se traduce en piezas que cumplen con tolerancias estrictas y funcionan según lo previsto. La tolerancia típica de +/- 0.020 pulgadas por pulgada en este proceso es un punto de partida respetable. Es suficiente para muchas aplicaciones, especialmente para prototipos y series de producción de bajo volumen. Esta tecnología equilibra precisión y rentabilidad, lo que la convierte en una excelente opción para proyectos que requieren piezas detalladas y dimensionalmente precisas.
Amplias opciones de acabado
Las piezas de uretano se pueden producir con un acabado liso estándar, adecuado para aplicaciones que requieren una apariencia limpia y profesional. Sin embargo, el verdadero poder reside en la capacidad de crear acabados personalizados. Esto abre puertas para incorporar directamente instalaciones de hardware en el proceso de fundición, como inserciones roscadas o soportes de montaje. Además, las piezas se pueden pintar o personalizar con diversos tratamientos superficiales para lograr efectos visuales únicos o mejorar la funcionalidad mediante un mejor agarre o textura.
Respuesta rápida
Cuando los plazos del proyecto son ajustados, la fundición de uretano es ideal para varias etapas cruciales en el ciclo de desarrollo del producto. Lleva el proyecto al siguiente nivel para las pruebas del usuario final. Mediante este proceso se pueden producir prototipos funcionales mucho más rápido que con otros métodos. Esto permite incorporar valiosos comentarios de los usuarios en las primeras etapas del proceso de diseño, lo que potencialmente ahorra tiempo y recursos a largo plazo.
Costos de herramientas reducidos
Este proceso de fabricación también es rentable en términos de herramientas. La clave de esta rentabilidad reside en el material de silicona utilizado para las herramientas del molde. Los moldes de silicona son significativamente menos costosos que los moldes de acero o aluminio que normalmente se requieren para el moldeo por inyección. Esto se traduce en una menor inversión inicial para cada proyecto. Por lo tanto, las empresas pueden probar diseños y validar conceptos sin gastar mucho dinero.
Adecuado para producción de bajo volumen
El menor costo de los moldes de silicona hace que la fundición de uretano sea una excelente opción para producciones de bajo volumen. Los emprendedores que lanzan nuevos productos pueden aprovechar este proceso para crear series de producción iniciales para pruebas de mercado o pedidos anticipados sin una gran inversión inicial. Las empresas también pueden utilizarlo para necesidades de producción a corto plazo o para cerrar la brecha entre la creación de prototipos y el moldeo por inyección a gran escala cuando aumenta la demanda.
Desventajas de la fundición de uretano
A pesar de sus numerosas ventajas, es posible que esta tecnología no sea adecuada en todas las condiciones debido a algunos inconvenientes. Algunos de ellos incluyen:
Menor volumen de producción
No es adecuado para la producción en grandes lotes porque los moldes de silicona se desgastan más rápido que los moldes de metal utilizados en el moldeo. Aunque es rentable para producciones de bajo volumen, las piezas fundidas de uretano pueden tener un costo unitario más alto a medida que aumenta la cantidad.
Inconsistencias en lotes más grandes
A diferencia de los moldes rígidos de acero o aluminio empleados en el moldeo por inyección, los moldes de silicona pueden presentar una ligera degradación con el tiempo, especialmente durante el desmolde. Esto puede provocar variaciones dimensionales o imperfecciones superficiales menores en piezas producidas posteriormente en un lote más grande.
Durabilidad de los moldes
Como se mencionó anteriormente, los moldes de silicona tienen una vida útil más corta. Su degradación puede manifestarse como ligeros desgarros, variaciones dimensionales o imperfecciones superficiales en piezas producidas posteriormente en una serie de producción. Como resultado, la fundición de uretano es más adecuada para situaciones donde la producción a largo plazo no es el objetivo principal.
¿Qué es el moldeo por inyección?
El moldeo por inyección forma productos forzando plásticos fundidos dentro de las cavidades del molde a alta presión. Los moldes para moldeo por inyección se fabrican mediante mecanizado CNC o mecanizado por descarga eléctrica, logrando tolerancias ajustadas de +0.005” en promedio. Por lo general, los moldes se fabrican con acero endurecido o aluminio debido a las altas temperaturas y presiones involucradas. Los moldes pueden ser de una o varias cavidades, prefiriéndose los moldes de acero por su durabilidad a pesar de los mayores costos.
En el proceso de moldeo por inyección, el material se introduce en un barril calentado, se funde y se inyecta en la cavidad del molde para que se enfríe y endurezca. El tiempo de enfriamiento se puede minimizar mediante líneas de enfriamiento que hagan circular agua o aceite. El proceso también puede combinar diferentes materiales en moldeo de dos disparos, lo que permite variar las características del producto. El llenado presurizado y el enfriamiento rápido de este proceso lo hacen más rápido y repetible, lo que es ideal para la fabricación a gran escala.
Ventajas del moldeo por inyección
El moldeo por inyección es una técnica muy flexible para fabricar componentes de plástico y ofrece varios beneficios en comparación con métodos alternativos de moldeo de plástico.
Geometrías complejas con tolerancias estrictas
Esta técnica eficiente permite la producción de grandes volúmenes de piezas uniformes e intrincadas. Con este proceso, lograr tolerancias de moldeo por inyección repetibles de ± 0.500 mm (0.020'') es sencillo. En ciertos casos, se pueden producir piezas con tolerancias tan ajustadas como ± 0.125 mm (0.005''). Esto proporciona una precisión adecuada para la mayoría de las aplicaciones, comparable a las piezas fabricadas mediante impresión o mecanizado CNC.
Compatible con varios materiales
Más de 25,000 materiales de ingeniería son compatibles con el moldeo por inyección, abarcando termoplásticos, termoestables, resinas y siliconas. Siempre encontrará el material que proporcione la combinación adecuada de propiedades mecánicas, físicas y químicas para sus necesidades. Los materiales comunes incluyen polietileno (PE), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), poliestireno (PS), polipropileno (PP), etc. También puede mezclar materiales para adaptar la resistencia, la resistencia al impacto o la rigidez de la pieza. Un ejemplo es agregar fibras de vidrio para mejorar la resistencia.
High Efficiency
Los ciclos de producción de moldeo por inyección suelen completarse en 10 a 60 segundos. Para formas complejas que requieren alrededor de 120 segundos, los fabricantes pueden incorporar varias piezas más pequeñas en un molde más grande. Esto ayudará a mejorar aún más la eficiencia. Este enfoque permite la producción de cientos de piezas idénticas por hora a un coste reducido.
Alta repetibilidad y confiabilidad
Esta tecnología también ofrece una repetibilidad excepcional. Una vez fabricado el molde, puede fabricar miles de piezas antes de que sea necesario realizar cualquier mantenimiento en las herramientas. Un molde de aluminio normalmente soporta entre 5,000 y 10,000 ciclos, mientras que un molde de acero para producción a gran escala puede superar los 100,000 ciclos. Este método garantiza que cada pieza producida con el mismo molde sea idéntica.
Posibilidad de reutilización de materiales
El moldeo por inyección produce un mínimo de desperdicio posfabricación en comparación con otros métodos de producción. Afortunadamente, los bebederos, canales y otros restos se pueden triturar, fundir y reciclar de manera eficiente. De esta manera, puede reducir los costos de material y minimizar el desperdicio.
Desventajas del moldeo por inyección
El moldeo por inyección de plástico ofrece numerosas ventajas, pero también tiene sus inconvenientes. Algunas desventajas incluyen:
Altos costos iniciales
La creación de herramientas de moldeo por inyección personalizadas para cada pieza genera altos costos iniciales de puesta en marcha, lo que la hace menos rentable para tiradas de producción de bajo volumen. El costo de las herramientas para diseños simples y tiradas de producción pequeñas suele oscilar entre 3,000 y 5,000 dólares. Sin embargo, los costos de herramientas pueden ser varias veces mayores para moldes grandes e intrincados listos para la producción a gran escala. Si bien estos moldes se pueden reutilizar varias veces, lo que reduce los costos de herramientas a largo plazo, la inversión inicial debe considerarse cuidadosamente.
Plazos de entrega iniciales más largos
El moldeo por inyección requiere de 5 a 7 semanas para crear las herramientas y de 2 a 4 semanas adicionales para fabricar y enviar las piezas. Esta duración prolongada se debe en parte a la complejidad del molde, que incorpora sistemas de canales detallados y canales de enfriamiento para garantizar un flujo de material eficiente y un enfriamiento rápido. Diseñar y probar estos moldes puede llevar meses y cualquier modificación en el diseño podría prolongar aún más el proceso de producción.
Limitaciones de diseño
Al diseñar un prototipo para moldeo, es necesario navegar por varias restricciones de diseño. Por ejemplo, el espesor de la pared y los ángulos de salida deben estar dentro de un rango específico. Cualquier desviación puede provocar deformaciones, hundimientos, marcas de corriente y otros defectos en la pieza terminada. Los cambios de diseño también pueden resultar costosos y requerir la creación de un molde completamente nuevo. Esto puede aumentar significativamente el tiempo y los gastos de su proyecto.
Comparación: fundición de uretano versus moldeo por inyección
Aunque ambos métodos llenan la cavidad de un molde con plástico, existen algunas diferencias entre la fundición de uretano y el moldeo por inyección. Echemos un vistazo.
| Caracteristicas | Moldeo por inyección | Fundición de uretano |
| Herramientas de molde | Utiliza moldes de acero endurecido o aluminio. | Utiliza moldes de caucho de silicona. |
| Selección de Materiales | Adecuado para termoplásticos como ABS, polipropileno, TPU | Normalmente utiliza poliuretanos termoestables. |
| Volumen de producción | Lo mejor para grandes cantidades | Óptimo para lotes más pequeños |
| Tolerancia | Logra tolerancias estrictas (hasta 0.005 pulgadas) | Tolerancias promedio alrededor de 0.01 pulgadas |
| Espesor de la pared | Produce espesores de pared consistentes (0.5 mm a 4 mm) | Permite espesores de pared de 1 mm a 5 mm |
| Socavar | Diseños de moldes complejos para socavados | Se adapta a los recortes más fácilmente |
| Aplicaciones | Ideal para producción de alto volumen | Adecuado para volúmenes de piezas inferiores y creación rápida de prototipos |
| Tiempo De Espera | Plazos de entrega más largos, especialmente para diseños complejos | Plazos de entrega más cortos, beneficiosos para la creación rápida de prototipos |
| Costes | Mayores costos de herramientas, rentables para grandes volúmenes | Costos de herramientas más bajos, adecuados para volúmenes bajos a medianos |
Herramientas de molde
La vida útil y las necesidades de mantenimiento de los moldes en estos dos procesos difieren significativamente, lo que afecta el costo general y la viabilidad de cada proceso. En el moldeo por inyección, los moldes se crean a partir de acero endurecido o aluminio para resistir la presión y mantener la estabilidad dimensional. Los moldes de inyección de metal son muy duraderos y capaces de producir numerosas piezas antes de requerir reemplazo o mantenimiento exhaustivo. Esta durabilidad hace que el moldeo por inyección sea rentable para la producción a gran escala. Sin embargo, la inversión inicial en estos moldes es mayor y su mantenimiento puede requerir experiencia especializada.
Por el contrario, la fundición de uretano suele utilizar moldes de caucho de silicona. Las herramientas de uretano tienen una vida útil limitada. Pueden deteriorarse después de producir una cierta cantidad de piezas, lo que varía según factores como la complejidad de la pieza y el material de fundición. Esta vida útil limitada afecta la viabilidad a largo plazo de utilizar la fundición de uretano para la producción continua, especialmente para requisitos de mayor volumen.
Selección de materiales y propiedades
El moldeo por inyección se adapta a materiales como ABS, polipropileno, polietileno y TPU. Estos materiales se vuelven muy fluidos cuando se funden. Su baja viscosidad es crucial para que el material llene correctamente el molde. Por otro lado, la fundición de uretano suele utilizar materiales termoestables, como los poliuretanos termoestables. Estos materiales se endurecen permanentemente a medida que curan.
Volumen de producción
La elección entre estas técnicas depende en gran medida de la cantidad de piezas necesarias. El moldeo por inyección es mejor para producir grandes cantidades. Sus moldes metálicos duran más y los tiempos de ciclo rápidos permiten la fabricación rentable de numerosas piezas, desde miles hasta millones.
La fundición de uretano es óptima para lotes más pequeños. Los moldes de silicona utilizados en este proceso tienen una vida útil limitada. El ritmo más lento de producción también significa que el proceso no es tan rentable para la producción en masa.
Tolerancia
Las tolerancias desempeñan un papel crucial en la fabricación y afectan directamente la precisión y la consistencia. En el moldeo por inyección, se pueden lograr tolerancias estrictas de alrededor de 0.005 pulgadas (0.127 mm). Esta es una excelente opción para piezas que necesitan especificaciones precisas y una replicación consistente. Si bien es capaz de alcanzar buenas tolerancias, la fundición de uretano generalmente no alcanza la precisión del moldeo por inyección, con tolerancias promedio de uretano de alrededor de 0.01 pulgadas (0.25 mm). Si bien esto es adecuado para muchas aplicaciones, no es ideal para piezas de ultra alta precisión.
Lograr tolerancias estrictas con uretano fundido es un desafío debido a los moldes de silicona flexibles que son susceptibles al movimiento. En cambio, moldes de inyección de metales Ofrecen menos variación de dimensiones pero aún experimentan cambios menores debido a la contracción del plástico durante el enfriamiento.
Espesor de la pared
El moldeo por inyección puede producir piezas con espesores de pared de 0.5 mm (0.02 pulgadas) a 4 mm (0.16 pulgadas) con alta consistencia. Esto es crucial para piezas que necesitan integridad estructural y uniformidad. La fundición de uretano permite espesores de pared de 1 mm (0.04 pulgadas) a 5 mm (0.20 pulgadas). Sin embargo, mantener un espesor uniforme es más desafiante, especialmente para piezas más grandes o complejas.
Socavar
La gestión de socavados en el moldeo por inyección presenta dificultades. La inflexibilidad de los moldes metálicos requiere diseños complejos para adaptarse a los cortes. Para expulsar la pieza sin daños, puede ser necesario introducir movimientos, realizar agujeros o ranuras, o incorporar al molde piezas móviles como correderas o elevadores. Tal complejidad puede aumentar tanto el gasto como el tiempo necesario para producir el molde.
La fundición de uretano puede manejar fácilmente los cortes porque utiliza moldes flexibles. La elasticidad de la silicona permite que el molde se flexione, liberando piezas con socavaduras sin la necesidad de complejos mecanismos de molde. Esta característica hace que el proceso sea más adecuado para piezas con diseños complejos y socavados.
Aplicaciones
El moldeo por inyección reina en la producción de gran volumen. Su capacidad para entregar constantemente piezas con tolerancias estrictas lo hace ideal para industrias exigentes como la automotriz, la electrónica, la aeroespacial y la de dispositivos médicos. Estos sectores dependen de componentes producidos en masa que funcionan perfectamente y cumplen con especificaciones estrictas.
Por el contrario, la fundición de uretano brilla en situaciones que requieren volúmenes de piezas más bajos. Su asequibilidad y sus rápidos tiempos de respuesta lo hacen perfecto para prototipos, producciones de tiradas cortas o lotes limitados para pruebas de mercado. Si bien la complejidad puede ser menor en comparación con el moldeo por inyección, la fundición de uretano aún puede producir piezas funcionales para diversas aplicaciones.
Tiempo De Espera
Los plazos de entrega de estas técnicas dependen de la complejidad del proyecto y del volumen de piezas. En el moldeo por inyección, los plazos de entrega pueden extenderse, especialmente durante la fase de herramientas. Las piezas simples pueden requerir de 4 a 6 semanas, mientras que los diseños más complejos pueden tardar de 8 a 12 semanas o más.
Por otro lado, la fundición de uretano suele presentar plazos de entrega más cortos, lo que la hace beneficiosa para la creación rápida de prototipos y proyectos urgentes. Las piezas simples podrían estar listas en 1 o 2 semanas, mientras que los diseños más complejos podrían tardar entre 3 y 4 semanas.
Costes
Una diferencia crucial entre estos procesos es el costo del moldeo por inyección y la fundición de uretano. Cada proceso tiene su dinámica financiera, determinada por el volumen, la complejidad y la elección de materiales.
- Costo de herramienta: El moldeo por inyección de plástico requiere moldes robustos, típicamente metálicos, que pueden resultar costosos, especialmente para diseños complejos. Sin embargo, estos moldes son duraderos y adecuados para producciones de gran volumen. La fundición de uretano emplea moldes de silicona, que son menos costosos de producir. Estos moldes son adecuados para tiradas cortas y prototipos, pero tienen una vida útil más corta que los moldes metálicos.
- Los costos de materiales: En el moldeo por inyección, a menudo se utilizan termoplásticos, y los costos varían según el tipo de plástico. Las economías de escala desempeñan un papel crucial: mayores volúmenes suelen reducir el coste por unidad. Sin embargo, el precio de las resinas de uretano puede variar según las propiedades requeridas para el producto final.
- Costo por pieza: Examinar el costo por pieza revela más sobre el panorama económico de estos procesos de fabricación. Para una producción de gran volumen, el moldeo por inyección puede resultar rentable. Por ejemplo, producir 10,000 unidades de engranajes de plástico estándar podría costar alrededor de 2.00 dólares por unidad. Por el contrario, la fundición de uretano es más adecuada para producciones de volumen bajo a medio. Producir el mismo equipo de plástico en volúmenes de 500 podría costar alrededor de 3.50 dólares por unidad. Sin embargo, este costo puede variar según la complejidad y el material utilizado.
¿Cuáles son las similitudes entre el moldeo por inyección y la fundición de uretano?
Aunque estos procesos de fabricación difieren en muchos aspectos, ambos tienen un valor significativo en la fabricación debido a algunas similitudes clave que comparten:
Uso de moldes
Ambos procesos dependen en gran medida de moldes para crear el producto final deseado. Una similitud clave reside en la función general de los moldes. En ambos procesos, la cavidad del molde replica la geometría exacta de la pieza deseada. El material, ya sea resina de uretano o plástico fundido, llena esta cavidad para tomar su forma.
Geometría de pieza compleja
Ambos procesos pueden producir piezas con detalles complejos y características no lineales que podrían resultar difíciles o imposibles con los métodos de fabricación convencionales. En ambos casos, la cavidad del molde actúa como una plantilla de alta precisión que captura los matices del diseño de la pieza. Esto permite reproducir con buena fidelidad características como paredes delgadas, socavaciones y esquinas afiladas.
Selección de Materiales
Una similitud clave entre estos procesos es su capacidad para atender una amplia gama de necesidades y especificaciones de productos. La resina de uretano se puede formular para lograr un espectro de durómetros, desde plásticos rígidos para aplicaciones estructurales hasta elastómeros blandos para juntas y sellos. De manera similar, el moldeo por inyección ofrece varios termoplásticos, desde resinas de ingeniería rígidas hasta cauchos flexibles.
Opciones de acabado
Ambos métodos pueden producir piezas con un acabado suave y brillante o un acabado mate texturizado. Esto se logra mediante diversas técnicas de posprocesamiento como lijado, pulido, pulido y granallado. La elección de la técnica depende del resultado específico deseado, como un acabado de alto brillo para un atractivo visual o una superficie texturizada para un mejor agarre.
¿Qué solución es adecuada para su proyecto?
Moldeo por inyección de uretano y atiende a una amplia gama de aplicaciones. Elegir el proceso correcto dependerá de los requisitos específicos de su proyecto. Al seleccionar entre las dos tecnologías, considere los siguientes factores:
1. ¿Cuál es su volumen de producción y presupuesto esperados?
La fundición de uretano es adecuada para la creación de prototipos o tiradas de producción pequeñas, mientras que el moldeo por inyección es mejor para tiradas de producción medianas y grandes. La fundición normalmente produce de 1 a 10 piezas por día, mientras que el moldeo por inyección puede producir cientos o miles, dependiendo de las cavidades del molde. Si necesita cambiar un diseño en algún momento, modificar los moldes para fundición al vacío Es más simple y menos costoso que rehacer o crear nuevas herramientas para moldeo por inyección. Esta ventaja de costos posiciona a la fundición al vacío como una opción preferida en las etapas iniciales de desarrollo. El moldeo por inyección requiere una mayor inversión inicial, especialmente debido a los costos de las herramientas del molde de inyección. Sin embargo, ofrece un coste por unidad mucho menor.
2. ¿Cuáles son sus requisitos de plazo de entrega?
Crear moldes para fundición de uretano es más rápido que para moldeo por inyección. El plazo de entrega para la fundición de uretano suele ser de 5 a 7 días, mientras que el mecanizado rápido para el moldeo por inyección requiere al menos dos semanas. Por lo tanto, para proyectos urgentes y de bajo volumen, la fundición de uretano es el método preferido. Sin embargo, un molde de fundición de uretano dura sólo de 10 a 25 usos, mientras que un solo molde de inyección puede durar de cientos a miles de usos. Por tanto, el moldeo por inyección es una opción más rápida para producir mayores cantidades.
3. ¿Qué opciones de materiales está considerando?
La fundición de uretano ofrece una selección limitada de uretanos curables, mientras que el moldeo por inyección admite una amplia gama de termoplásticos y termoestables. Las empresas suelen utilizar la fundición de uretano para los prototipos iniciales antes de crear sus piezas finales moldeadas por inyección. Si bien este enfoque es recomendable, es crucial considerar los requisitos específicos de su prototipo o proyecto. Si su proyecto exige piezas de material apto para producción, debe seleccionar el plástico adecuado en consecuencia.
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Conclusión
El moldeo por inyección y la fundición de uretano son procesos esenciales que resultan útiles para muchas aplicaciones en diferentes industrias. Decidir qué método utilizar depende de los requisitos del proyecto, como la cantidad necesaria, el presupuesto, los requisitos de precisión y muchos más.
Como todos los métodos de fabricación, la fundición y el moldeo por inyección de uretano tienen ventajas e inconvenientes. RapidDirect emplea especialistas en ingeniería que pueden guiarlo en la selección del proceso óptimo. Independientemente de su elección, podemos garantizar la calidad y rentabilidad de su producto final. Contáctenos hoy para comenzar el proceso.
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Preguntas Frecuentes
En el moldeo por inyección, se inyecta material fundido (a menudo termoplásticos) en un molde con gran presión. Es una forma rentable de fabricar componentes con una alta tasa de replicación, al tiempo que se proporciona una mayor precisión y un buen acabado superficial. La industria automotriz y de bienes de consumo son algunas de las industrias que lo utilizan ampliamente.
Por otro lado, la fundición requiere verter material fundido (como metal o resina) en un molde que luego se enfriará y solidificará. La fundición puede trabajar con formas más grandes e intrincadas, pero normalmente tiene una velocidad de producción más lenta y puede generar defectos en la superficie. Los usos más comunes son en la metalurgia, como para bloques de motor y esculturas.
La fundición de uretano es un proceso que crea componentes utilizando resina de poliuretano. Comienza con un molde de silicona que captura los detalles de la pieza que necesitas.
a. Preparación: El molde pasa por un proceso de limpieza y preparación antes de la fundición.
b. Mezclando Una medición y mezcla precisa de los dos componentes de la resina de poliuretano, un poliol y un isocianato.
c. de calidad: La resina mezclada se vierte en el molde, llena la cavidad y toma la forma de la pieza.
d. Curación: Un proceso químico en el que la resina se endurece, generalmente en unas pocas horas (sujeto a la formulación y las condiciones ambientales).
e. Desmoldeo: Una vez curada la pieza, se saca del molde y se finaliza o se prepara para el ensamblaje.
La fundición de uretano es una solución de bajo costo que puede producir lotes pequeños con geometrías complejas para la creación de prototipos.
