El anodizado es un tipo de acabado superficial conocido por mejorar la solidez, la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste y la estética de las piezas no ferrosas, normalmente el aluminio y sus aleaciones. Implica crear una fina capa protectora de óxido sobre la superficie del sustrato mediante un proceso electroquímico.
Los usos del método de anodizado están muy extendidos en todas las industrias debido a su versatilidad. Puede recubrir la capa protectora con el espesor y los colores deseados. Mientras tanto, puede lograr un acabado suave y uniforme, con un valor de rugosidad (Ra) tan bajo como 0.5 µm.
Este artículo lo guiará a través de los matices del acabado superficial anodizado, su proceso, tipos, propiedades, opciones de color, beneficios, aplicaciones, etc.
¿Qué es el anodizado?
Es un tipo de método de tratamiento de superficies utilizado en la fabricación para mejorar la resistencia a la corrosión y la resistencia de la superficie de piezas y productos no ferrosos. El proceso de anodizado utiliza un mecanismo de electrólisis para crear una capa de óxido de material sustrato.
Quizás se pregunte en qué se diferencia de un acabado de galvanoplastia. La galvanoplastia deposita una capa de material secundario en la superficie del sustrato. Por ejemplo, recubrir zinc sobre aluminio. Mientras tanto, el acabado anodizado no aplica ningún material adicional como capa de recubrimiento. En cambio, desarrolla una capa de óxido anódico integral a la superficie del metal. Significa que las piezas a anodizar actúan como ánodo durante la anodización.
El espesor de la capa anodizada puede oscilar entre 0.5 y 150 µm. Sin embargo, aumenta con el tiempo a medida que opera en condiciones ambientales húmedas o duras debido a una mayor oxidación. Posteriormente, el nivel de espesor particular también depende del tipo de anodizado que esté aplicando, Tipo I, Tipo II o Tipo III.
¿Cómo funciona el anodizado?
Como se dijo anteriormente, el principio de funcionamiento del proceso de anodizado se basa en el proceso de electrólisis. El sustrato (por ejemplo, aluminio) está conectado al terminal positivo y actúa como ánodo. Por otro lado, se utilizan materiales altamente conductores como cátodo (terminal negativo). Por ejemplo, el aluminio o el acero inoxidable son opciones de cátodos adecuadas para el anodizado de aluminio. En consecuencia, H₂SO₄ (15-20% en peso), CrO₃(3-10%)H₃PO₄ (5-10%) son los electrolitos comunes para el proceso.
Una vez que se enciende la fuente de alimentación, el ánodo sufre una reacción de oxidación (pierde los electrones) y el ión metálico reacciona aún más con los iones de oxígeno para formar la capa de óxido.
Además, los pasos del proceso de anodizado a continuación resumen cronológicamente cómo funciona;
Preparación y limpieza
En primer lugar, es fundamental una superficie uniforme y lisa para aplicar la capa anodizada. Puedes conseguirlo mediante tratamientos mecánicos y limpieza química. Técnicas mecánicas de tratamiento de superficies como lijado, voladura de cuentas, molienda y pulido eliminar las irregularidades y defectos de la superficie. Mientras que la limpieza alcalina o ácida elimina la grasa, los aceites, la suciedad y cualquier otro contaminante, seguido de un enjuague con agua desionizada para eliminar los agentes de limpieza residuales. En consecuencia, el grabado se puede limpiar más para pelar una fina capa superficial y crear un acabado mate uniforme.
Proceso electroquímico
A continuación, las piezas a anodizar (digamos metal “M”) se convierten en el ánodo y otro metal de alta conductividad es el cátodo, ambos sumergidos en el baño electrolítico. Cuando la electricidad fluye a través de esta configuración de electrólisis, el ánodo se oxida y pierde electrones.
Oxidación;
Metal (M)→ M ³⁺
A continuación, el ion metálico reacciona con los iones de oxígeno que migran hacia él debido a su carga positiva. Aquí, el O²⁻ proviene de disociaciones de solución electrolítica. el ánodo donde reaccionan con los iones metálicos, dando como resultado una capa sólida de óxido metálico.
2M³⁺ + 3O²⁻ → M₂O₃ (S, Óxido Metálico)
Por ejemplo, las reacciones reales son;
- Al(s) → Al³⁺ + 3e⁻
- H₃PO₄ → 3H⁺ + PO₄³⁻ 3 y 2H₂O → O₂ + 4H⁺ + 4e⁻
- 2Al³⁺ + 3O²⁻ → Al₂O₃ (s)
Baño de anodizado y reacción
Los baños de anodización sulfúrico, crómico, fosfórico y otros pueden acomodar matrices para dar la apariencia de color deseada. Los métodos comunes para aplicar colores en componentes anodizados son los siguientes;
- Tintura: La capa porosa absorbe tintes, son posibles varios colores sumergiendo la pieza en un baño de tinte.
- Coloración electrolítica: Las sales metálicas se depositan electroquímicamente en los poros de la capa, lo que da como resultado colores duraderos y resistentes a la decoloración.
- Coloración integral: Incorporación directa de color a la capa de óxido. Normalmente, produce tonos más oscuros como el bronce o el negro.
Métodos de sellado
Simplemente decimos que el proceso de anodización adquiere tintes en los poros de la superficie. Aquí, el sellado es fundamental para evitar el riesgo de corrosión, rayones y formación de manchas debido a estos poros. Si el sellado es deficiente o nulo, la capa porosa de óxido metálico acumula polvo y residuos.
Puede sellar la superficie anodizada utilizando distintas técnicas: sellado en frío, sellado a temperatura media y sellado en caliente.
| Método de sellado | Proceso | Baño/Solución | Resultado |
| Sellado en frío | Inmersión de piezas en solución que contiene fluoruro de níquel a temperatura ambiente. | Fluoruro de níquel (NiF₂) | Una capa sellada de fluoroaluminato. |
| Sellado a media temperatura | Inmersión en una solución de sales metálicas (60-80°C). | Acetato de níquel, sales de magnesio, sales de cobalto. | Sella los poros con sales metálicas. |
| Sellado Ho | Inmersión en agua desionizada casi hirviendo (95-100°C) | Agua desionizada | Los poros se hinchan y cierran, formando una capa densa. |
Consideraciones técnicas en el anodizado
Las consideraciones técnicas se refieren al equipo de anodizado y a los parámetros de procesamiento relacionados con las consideraciones, desde el tanque de anodización hasta el nivel de PH y la filtración. Algunas consideraciones comunes son las siguientes.
Configuración del tanque de anodizado
El tanque es el responsable de todo el proceso de electrólisis, es donde se sumergen el sustrato y el cátodo en el baño. Por lo general, está fabricado con materiales resistentes a productos químicos como polipropileno, PVC o acero inoxidable revestido. Para sostener el ánodo, el tanque incluye un mecanismo de cremallera, además conectado a la barra colectora eléctrica para un suministro de energía uniforme y controlado. Por otro lado, un dispositivo separado sostiene el cátodo y también está conectado a la barra colectora.
Hay diferentes factores que debes considerar durante la configuración del tanque de anodizado; tamaño del tanque, capacidad de la barra colectora y su conexión segura con el rack, relación de área de cátodo a ánodo (1:1 o 1:3), filtración de impurezas de electrolitos, etc.
Control de soluciones ácidas
El elemento La temperatura y la concentración de soluciones ácidas afectan directamente el espesor y la calidad del acabado anodizado. La alta concentración de ácido puede provocar un crecimiento más rápido de la capa, pero puede provocar superficies más rugosas o quemaduras. Por lo tanto, es necesario controlar el nivel de PH de las soluciones. Si se produce algún cambio, puede agregar soluciones tampón o neutralización según el valor de PH estándar establecido para el proceso.
Gestión de capas y espesores de anodizado
La capa anodizante se forma cuando los iones de oxígeno del electrolito migran a la superficie del metal y reaccionan con los átomos del metal. Por tanto, el crecimiento y espesor de la capa dependen fundamentalmente del factor que afecta la concentración de iones metálicos y oxígeno. Por ejemplo, temperatura, densidad de corriente, tiempo, concentración de ácido, etc. Por lo tanto, debe configurar todos los parámetros de procesamiento considerando sus requisitos de espesor y otras características de acabado de la superficie.
Mantenimiento del baño de anodización
Durante el tiempo de anodización, la solución del baño comienza a acumular impurezas como residuos de sales metálicas y productos químicos disueltos. Además, la concentración de iones metálicos también tiende a aumentar por encima del nivel estándar (se prefiere <20 g/l). Estas impurezas afectan la eficiencia del proceso y la calidad general. Por tanto, es fundamental filtrar las impurezas y mantener el nivel de PH, la agitación adecuada y la concentración de iones.
Tipos de anodizado
Hay cuatro tipos de procesos de anodizado según el tipo de baño ácido y las capacidades de espesor. Estos se denominan como; Anodizado tipo I, tipo II, tipo II y ácido fosfórico.
Anodizado con ácido crómico (Tipo I)
El anodizado tipo I o ácido crómico es ideal si necesita capas finas, especialmente para fines decorativos y algunos funcionales. Sin embargo, puede imitar el rendimiento del tipo II o de la capa dura después del sellado. Mientras tanto, el espesor de la capa oscila entre 0.00002”- 0.0001”.
Anodizado con ácido sulfúrico (Tipo II)
Es el tipo más común, que utiliza ácido sulfúrico como medio electroquímico para formar la capa de óxido. El anodizado con ácido sulfúrico utiliza una solución con una concentración del 15-20%. Desarrolla una capa más gruesa que el tipo I y tiene usos generalizados. El espesor puede oscilar entre 0.0001”-0.001”. Además, la anodización Tipo II ofrece alta resistencia a la corrosión y al desgaste junto con numerosas opciones de color.
Anodizado duro (Tipo III)
El tipo III es el más denso y fuerte, adecuado para capas más gruesas de óxidos en la superficie. En consecuencia, es ideal para entornos hostiles y químicos. El espesor puede variar de 0.0005 "a 0.006". El uso de anodizado duro incluye principalmente piezas de alto rendimiento y baja fricción. El método de anodización dura puede utilizar ácidos crómico, sulfúrico u oxálico como electrolitos.
Anodizado con ácido fosfórico
Se trata principalmente de una preparación de la superficie más que de un acabado resistente a la corrosión o al desgaste a gran escala. El anodizado con ácido fosfórico utiliza una solución de ácido fosfórico con una concentración del 15-30%. A diferencia de otros tipos, crea una capa de óxido muy fina y porosa (< 0.0001”). Puede ser ideal para aplicar más adhesivos o imprimaciones.
La siguiente tabla resume los cuatro tipos de anodización anteriores;
| Tipos de anodizado | Grosor | Adaptabilidad del color | ¿Cuándo usar? | Ejemplos de aplicación |
| Anodizado con ácido crómico (Tipo I) | 0.00002 ”- 0.0001” | Opciones de color limitadas (normalmente gris o gris oscuro) | Si se requieren pequeños espesores y resistencia a la fatiga. | Componentes de aeronaves, equipos militares, instrumentos de precisión, etc. |
| Anodizado con ácido sulfúrico (Tipo II) | 0.0001 “-0.001” | Casi cualquier color se puede lograr mediante el teñido. | Anodizado de uso general donde se necesitan propiedades tanto estéticas como funcionales. | Electrónica de consumo, piezas de automóviles, fachadas de edificios y utensilios de cocina. |
| Anodizado duro (Tipo III) | 0.0005 "a 0.006" | Limitado a tonos más oscuros (de gris a negro) | Aplicaciones de servicio pesado que requieren alta resistencia al desgaste y a la corrosión. | Cilindros hidráulicos, vehículos militares, hardware marino, etc. |
| Anodizado con ácido fosfórico | (<0.0001”). | Limitado, más bien una preparación de superficie. | Utilícelo como imprimación para revestimientos o pinturas. | Pegado estructural de aviones, imprimación para revestimientos, etc. |
Acabados anodizados y sus propiedades.
La superficie anodizada puede tener una apariencia y propiedades distintas según el tipo de electrolito y otros parámetros del proceso. Claros, brillantes, cepillados y teñidos son algunos específicos. Cada uno de estos acabados anodizados ofrece una apariencia y propiedades específicas. La siguiente tabla destaca sus características;
| Acabados anodizados | Descripción | Apariencia |
| Anodizado claro | El anodizado transparente se utiliza para piezas donde se desea un aspecto metálico natural. El espesor suele oscilar entre | Transparente, significa color aluminio natural. |
| Anodizado teñido | Implica un anodizado transparente seguido de una inmersión en tinte. | Según el color del tinte aplicado. |
| Anodizado duro | Un anodizado más duro, más grueso y más resistente al desgaste que el estándar. | De color más oscuro (a menudo gris o negro) |
| Anodizado brillante | Se trata de pulir la superficie antes de anodizarla para conseguir un acabado brillante y reluciente. | Acabado reflectante y de alto brillo. |
| Anodizado cepillado | El aluminio se cepilla antes de anodizarlo para darle una apariencia texturizada. | Acabados mate con un patrón de vetas direccionales. |
Lograr diferentes colores anodizados
Como se dijo anteriormente el El anodizado contiene poros en la superficie, que son perfectos para absorber tintes de varios colores. Mientras tanto, estos poros se pueden sellar después de la coloración para hacerlos duraderos.
Otra cosa es que el tipo de metal o aleación, la solución electrolítica, la configuración de corriente y voltaje y el espesor también influyen en el colores aluminio anodizado (colores sin aplicar los tintes).
El proceso de teñido utiliza una solución acuosa de 0.025 a 1 % de colorantes a una temperatura de 150 °F. Fuente. Por lo tanto, debes agregar el tinte correspondiente en esta solución y dejar que las partes lo absorban en los poros. Por otro lado, otra forma de conseguir el color anodizado es la coloración electrolítica (añadiendo sales específicas a los electrolitos).
| Color | Método de inmersión de tinte | Coloración electrolítica |
| Claro/Natural | Anodizado sin colorantes | N/A |
| Negro | Inmersión en tinte negro. | Alta densidad de corriente con varias sales. |
| Gold | Inmersión en tinte amarillo. | Sales metálicas (Níquel) |
| Rojo | Inmersión en tinte rojo | N/A |
| Azul | Inmersión en tinte azul | N/A |
| Verde | Inmersión en tinte verde. | N/A |
| Bronce | N/A | Sales metálicas (Estaño/Níquel) |
| Lila | Inmersión en tinte morado | N/A |
| Colores personalizados | Mezcla de tintes específicos. | N/A |
Beneficios del anodizado
Ya sean aluminio, magnesio, zinc, titanio u otro material compatible, un acabado anodizado crea una capa dura en su superficie. Además de esto, el anodizado tiene otros beneficios relacionados con el proceso, la velocidad, el costo y las preocupaciones ambientales.
Estos son los beneficios clave del anodizado;
Resistencia a la Corrosión
Cuando una fina película de capa de óxido reacciona con la humedad ambiental, aumenta aún más el espesor de la capa. Como resultado, las piezas anodizadas son altamente resistentes a la corrosión y también protegen su sustrato de los rayos UV, el daño térmico y el entorno marino.
Acabado de superficie mejorado
Además de la protección, también mejora las propiedades estéticas de la superficie del sustrato. El acabado de superficie anodizado puede lograr casi cualquier textura de superficie, desde mate hasta alto brillo. En consecuencia, también son posibles innumerables opciones de color y personalización. Mientras tanto, la apariencia dura durante un largo período sin desvanecerse. Además, este acabado se puede aplicar a cualquier componente o producto complejo e intrincado.
Conductividad eléctrica mejorada
¡La anodización no mejora la conductividad eléctrica! Proporciona el aislamiento.
Las capas de óxido (especialmente en el aluminio anodizado) pueden proporcionar aislamiento eléctrico a los componentes, mientras que el metal interior aún mantiene su conductividad eléctrica. Sin embargo, también se puede conservar cierto grado de conductividad en la superficie controlando el espesor de la película.
Durabilidad y longevidad
El acabado anodizado es una capa de óxido duro que mejora la dureza, la abrasión por desgaste y la corrosión. Cubre todos los ángulos agudos, bordes y áreas intrincadas. A diferencia de otros recubrimientos, tampoco existe el riesgo de que falle la adhesión. Todas estas razones aumentan la vida útil del revestimiento anodizado y, por tanto, la longevidad de la pieza subyacente.
Aplicaciones de metales anodizados
El proceso de anodizado es ampliamente aplicable al aluminio, zinc, magnesio, titanio y otros metales y aleaciones no ferrosos. Puede terminar estos materiales sin importar cómo se fabriquen: mecanizado CNC, chapa, extrusión o cualquier otro método. Analicemos las aplicaciones de los metales anodizados con ejemplos específicos en todas las industrias.
Aluminio anodizado
Puede anodizar aleaciones de aluminio de las series 1000 a 7000 (excepto las series 3 y 4000). El anodizado de aluminio Desarrolla una capa de óxido en la superficie de los componentes no solo dándoles un color y una estética personalizados, sino también mejorando su resistencia contra la corrosión, el desgaste y los rayones. Los siguientes son algunos ejemplos de aplicaciones;
● Componentes automotrices, como cubiertas de ruedas, tapas de combustible, cubiertas de motor, piezas decorativas y paneles de control.
● Piezas aeroespaciales ligeras como paneles de revestimiento, componentes estructurales, sujetadores, elementos interiores de cabina, etc.
● Electrodomésticos y artículos de menaje de cocina.
● Armarios electrónicos y eléctricos.
● Alojamiento para equipos médicos, mangos de bisturí, mangos de bandejas de esterilización, etc..
Magnesio anodizado
El magnesio es uno de los metales ligeros y ofrece una relación resistencia-peso excepcional. El anodizado es una imprimación ideal para el magnesio si son necesarios más recubrimientos. Mientras tanto, los recubrimientos anodizados duros (seguidos del sellado) pueden hacer que las piezas de magnesio sean resistentes a la corrosión.
Ejemplos de aplicación;
● Componentes del cuadro de bicicleta
● Alojamiento de la batería del vehículo
● Herramientas y hardware de alto rendimiento
● Componentes de drones, satélites y aeronaves
Zinc anodizado
El zinc es en sí mismo resistente al desgaste y a la corrosión; el tratamiento de anodización aumenta aún más estas propiedades y la vida útil de las piezas fabricadas. La superficie de zinc anodizado contiene fosfatos y cromatos en su capa de óxido.
Ejemplos de aplicación;
● Sujeciones para automóviles, tornillos anodizados para aviones, piezas de sistemas de combustible y otros componentes de maquinaria pequeña.
● Tuercas, pernos, accesorios de plomería, herrajes arquitectónicos, artículos decorativos y accesorios de iluminación.
● Carcasas electrónicas, mangos de herramientas, herrajes para muebles, etc.
Titanio anodizado
El titanio es un material de ingeniería de alto rendimiento, utilizado en la industria aeroespacial, médica, de defensa y otras industrias. El proceso de anodizado de titanio utiliza principalmente métodos de tipo 2 y 3. Puede producir colores vibrantes e iridiscentes en titanio sin necesidad de tintes. En consecuencia, son biocompatibles y se adaptan también a diversos usos médicos.
Ejemplos de aplicación;
● Sujeciones aeroespaciales, componentes de sistemas hidráulicos, carcasas estructurales, etc.
● Implantes médicos (p. ej., reemplazos de cadera, implantes dentales) e instrumentos quirúrgicos
● Bielas y componentes de silenciador para automóviles.
● Cajas de relojes y pulseras.
● Monturas de anteojos
● Palos de golf, componentes de bicicletas, etc.
¿Cuál es la diferencia entre anodizado y recubrimiento en polvo?
A diferencia de un proceso de anodizado, el recubrimiento en polvo es un proceso de recubrimiento en seco que implica la aplicación de una capa de polvo cargado positivamente mediante electrostática, seguida de un curado térmico ( 160-210 ° C). El acabado de la capa en polvo generalmente se realiza rociando el polvo sobre la superficie o sumergiendo las piezas en polvo, seguido de su curado en el horno. El proceso de calentamiento facilita la unión entre la superficie y el material de recubrimiento en polvo.
Se pueden utilizar varios colores durante la aplicación de la capa de polvo y condiciones igualmente flexibles en cuanto a opciones de color. Además, la capa de polvo es compatible con más materiales que el anodizado.
La siguiente tabla resume el anodizado versus el recubrimiento en polvo;
| Característica | Anodizado | Pintura en Polvo |
| Tipo de proceso | proceso electroquímico | Aplicación electrostática y curado por calor. |
| Durabilidad | Excelente, se integra con la superficie metálica. | Bueno, forma una capa exterior protectora duradera. |
| Grosor | Más versátil, 0.00002 a 0.001” | 0.002 a 0.005 ″ |
| Resistencia a la Corrosión | Excelente, con protección duradera. | Bueno, pero puede ser vulnerable a astillarse. |
| Opciones de color | Limitado a tonos naturales y algunos tintes. | Amplia gama de colores y texturas vibrantes. |
| Acabado de la superficie | Mate, tinte y brillante | Puede ser brillante, mate o texturizado. |
| Costo | Más alto, especialmente para acabados personalizados | Normalmente es más rentable para grandes volúmenes |
| Solicitud | Aeroespacial, repuestos, dispositivos médicos y elementos arquitectónicos. | Automoción, electrónica de consumo y muebles de exterior. |
¿Cuál es la diferencia entre anodizado y galvanoplastia?
La principal diferencia es que la anodización se refiere a la creación de una capa protectora de óxido de metal o aleación de sustrato, mientras que la galvanoplastia deposita una capa metálica superior en las superficies. Sin embargo, ambos procesos requieren un proceso de electrólisis para lograr el acabado.
La galvanoplastia generalmente recubre zinc, cobre, níquel, plata, cromo u otros materiales resistentes sobre diversos sustratos para lograr suavidad superficial y otras propiedades.
| Característica | Anodizado | galvanoplastia |
| Tipo de proceso | Método electroquímico sobre una capa de óxido. | Deposición electrolítica de metal sobre una superficie. |
| Características de la capa | La capa de óxido integrada en el metal. | Se añadió una fina capa de metal a la superficie. |
| Grosor | 0.00002 a 0.001 | 0.0001 a 0.020” |
| Proposito | Resistencia a la corrosión, dureza de la superficie y estética. | Estética, conductividad y resistencia a la corrosión. |
| Resistencia a la Corrosión | Excelente, especialmente en ambientes hostiles. | De bueno a excelente, según el metal y la aplicación. |
| Durabilidad | Alto y resistente al pelado o astillado. | La durabilidad varía. Puede pelarse o astillarse bajo tensión. |
| Apariencia superficial | Acabados mate, satinado o de colores. | Acabado metálico brillante |
| Opciones de color | Tonos limitados, naturales y algunos tintes. | Amplia gama de colores dependiendo del metal chapado. |
| Impacto ambiental | Utiliza materiales no tóxicos. | Puede involucrar productos químicos tóxicos y es necesaria una gestión adecuada. |
| Aplicaciones | Aeroespacial, automoción, electrónica, dispositivos médicos. | Automoción, electrónica, joyería, artículos decorativos. |
Elegir el servicio de anodizado adecuado
Antes de elegir qué fabricante de servicio de anodizado es mejor para su proyecto de acabado de superficies, es esencial identificar sus requisitos finales. Significa cuál es la resistencia superficial requerida, dureza, resistencia al desgaste, textura estética y color, etc. Además, otros factores como el tiempo de entrega y el presupuesto.
Después de comprender los requisitos, debe buscar un proveedor de servicios confiable y con experiencia como Rapid Direct que tenga la capacidad de satisfacer sus necesidades identificadas. En nuestra fábrica de fabricación y acabado de superficies, contamos con los últimos equipos y procedimientos de control de calidad. Nuestros anodizados automáticos pueden manejar todo tipo de anodizado (Tipo I, II y II) con alta precisión. Además, nuestros ingenieros y operadores han estado trabajando en el nicho de tratamiento de superficies durante más de dos décadas. Pueden manejar cualquier requisito personalizado y complejo.
Nuestro servicios de acabado de superficies de anodizado Ofrece acabados anodizados de alta calidad con textura y color personalizados. Puede cargar su diseño y solicitar una cotización para obtener una estimación de costos precisa y otra información técnica.
Conclusión
El acabado anodizado es ideal para metales no ferrosos como aluminio, titanio y zinc tanto por su resistencia al desgaste como por su atractivo estético. La flexibilidad de espesor y apariencia (color) lo hace ideal para casi todas las industrias que utilizan componentes de aleación de aluminio. Sin embargo, es necesario considerar algunos factores técnicos para lograr el resultado final deseado, como el equipo de anodizado, la concentración de electrolito, la corriente y el voltaje, el tiempo de proceso y la filtración del baño. En general, el anodizado es la opción ideal siempre que necesite una estética personalizada y un alto rendimiento en entornos hostiles.
Preguntas Frecuentes
El anodizado de aluminio crea una capa integral de óxido de aluminio en la superficie. La capa evita que la humedad, el oxígeno y otros elementos corrosivos lleguen al aluminio subyacente.
La frecuencia matinal de las piezas anodizadas depende del entorno expuesto. Utilice un agente humectante y agua tibia para limpiar la superficie. No utilice abrasivos ni soluciones ácidas o alcalinas.
El anodizado tipo II utiliza ácido sulfúrico y crea una capa más delgada de óxido. Por otro lado, el anodizado Tipo III se conoce como anodizado duro. Produce una capa de óxido más gruesa y duradera con una resistencia superior al desgaste.
Es relativamente costoso debido a la necesidad de equipo especial para el acabado, pero el costo exacto depende del tipo de anodizado, el espesor y otros requisitos específicos. Sin embargo, la durabilidad y la resistencia a la corrosión del acabado podrían justificar el menor coste.
Sus piezas de aluminio necesitan un acabado superficial anodizado si requieren protección contra ambientes hostiles y una estética consistente es esencial.
