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El HDPE (polietileno de alta densidad) es un material preferido para el moldeo por inyección debido a sus propiedades superiores y su adaptabilidad. Su alta relación resistencia-densidad, su excelente resistencia al impacto y su resistencia química lo hacen adecuado para diversas aplicaciones.
El HDPE también es liviano, fácil de procesar y rentable, lo que lo convierte en una opción ideal para los fabricantes.
| Precio: | $$ |
|---|---|
| PA (nailon) disponible en RapidDirect: | PA (nailon) azul, PA6 (nailon) + GF15 negro, PA6 (nailon) + GF30 negro, PA66 (nailon) beige (natural), PA66 (nailon) negro |
| Tiempo de espera: | <5 días |
| Grueso de pared: | 1 mm |
| Tolerancias: | ISO2768-C |
| Tamaño máximo de la pieza: | 300 mm x 300 mm x 300 mm |
| Propiedades | Valor |
|---|---|
| Densidad | 0.941-0.965 g / cm³ |
| Resistencia a la tracción | 26-33 MPa |
| Fuerza flexible | 35-50 MPa |
| Fuerza de impacto | Alto |
| Conductividad Térmica | 0.45-0.52 W/(m·K) |
| punto de fusión | 120 130-° C |
| Coeficiente de expansión termal | 100-220x10^-6/°C |
| Absorción de humedad | Muy Bajo |
| Resistencia química | Excelente |
| Resistencia UV | Pobre sin aditivos |
El plástico HDPE ofrece muchas ventajas que lo hacen adecuado para el moldeo por inyección. Sin embargo, existen algunas desventajas que se deben tener en cuenta antes de elegirlo para cualquier proyecto.
Las piezas de HDPE moldeadas por inyección se utilizan ampliamente en diversas industrias, entre ellas:
Las consideraciones clave de diseño para el moldeo por inyección de HDPE incluyen mantener un espesor de pared uniforme para minimizar la deformación y la contracción, garantizar ángulos de desmoldeo adecuados para facilitar la expulsión de la pieza y optimizar la ubicación de la compuerta para promover un llenado uniforme y reducir las concentraciones de tensión. Una ventilación adecuada es esencial para evitar las trampas de gas, y el uso de radios en las esquinas puede mejorar la resistencia de la pieza y reducir la tensión. La atención a estos factores garantiza piezas de HDPE de alta calidad y sin defectos. Además, es importante considerar la exposición ambiental de las piezas, ya que el HDPE tiene poca resistencia a los rayos UV sin aditivos.
Para lograr un buen acabado superficial en piezas de HDPE es necesario optimizar los parámetros del proceso de moldeo, como la temperatura del molde, la velocidad de inyección y la velocidad de enfriamiento. El uso de una superficie de molde muy pulida también puede mejorar el acabado. Además, garantizar un secado adecuado de los pellets de HDPE antes del moldeo puede evitar defectos relacionados con la humedad que afecten la calidad de la superficie. La incorporación de agentes desmoldantes adecuados puede ayudar a lograr un acabado suave. Los procesos posteriores al moldeo, como el recorte, el pulido o el recubrimiento, pueden ser necesarios para aplicaciones que requieran un acabado superficial superior.
