अपने नाम से ही पता चलता है कि लो प्रेशर डाई कास्टिंग में पिघली हुई सामग्री को एक नियंत्रित कम दबाव के तहत डाई-कास्ट में इंजेक्ट किया जाता है, जो इस प्रक्रिया को लाभ देता है। उदाहरण के लिए, यह अक्षीय रूप से सममित पहियों के सटीक निर्माण की अनुमति देता है, इसलिए ऑटोमोटिव उद्योग इस प्रक्रिया के शीर्ष उपयोगकर्ता हैं।
डाई कास्टिंग सेवा को आउटसोर्स करने से पहले, प्रक्रिया के बारे में स्वयं जानना महत्वपूर्ण है। इसलिए, यह लेख लो-प्रेशर डाई कास्टिंग का परिचय देगा, यह कैसे काम करता है, इसके फायदे और नुकसान, और अन्य विकल्प जिनका आप उपयोग कर सकते हैं।
लो प्रेशर डाई कास्टिंग क्या है?
एलपीडीसी में कम दबाव में पिघले हुए धातु के साथ डाई-कास्ट मोल्ड भरना शामिल है। सिकुड़ते चरण (जमना) के दौरान डाई कैविटी के लगातार भरने के कारण यह अत्यधिक सटीक है। इसका मतलब है कि यह वॉल्यूम में कमी की भरपाई करता है। अन्य विशेषताओं में ऑक्साइड गठन और सरंध्रता में कमी और ऊपर से नीचे तक पिघली हुई धातु की बेहतर स्थिरता शामिल है।
लो प्रेशर डाई कास्टिंग कैसे काम करता है?
लो-प्रेशर डाई कास्टिंग एक डाई भरने के लिए गुरुत्वाकर्षण के बजाय छोटे दबाव का उपयोग करता है, आमतौर पर लगभग 20-100 kPa (2.9-14.5 psi)। पारंपरिक के विपरीत डाई कास्टिंग प्रक्रिया, इसका एक अनूठा सेटअप है और यह कई उपकरणों का उपयोग करता है। नीचे सेटअप और आवश्यक उपकरणों के टुकड़ों का एक उदाहरण दिया गया है।
प्रक्रिया एक पिघलने वाली भट्टी से शुरू होती है जो धातु मिश्र धातुओं को पिघलाती है और उन्हें कास्टिंग तापमान पर लाती है। उदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम का कास्टिंग तापमान 710-720 है0C.
पिघला हुआ धातु तब मोल्ड के नीचे एक होल्डिंग भट्टी में जाएगा, जो कास्टिंग तापमान पर तरल को बनाए रखते हुए एक कंटेनर के रूप में कार्य करता है।
कम दबाव पिघले हुए धातु को रिसर ट्यूब के माध्यम से मोल्ड में डालता है। तरल धातु निरंतर दबाव में चलती है जब तक कि पिघला हुआ धातु डाई कैविटी में जम नहीं जाता।
जमने पर, दबाव मुक्त हो जाता है, और शेष पिघला हुआ धातु रिसर ट्यूब के माध्यम से पुनर्चक्रण के लिए होल्डिंग फर्नेस में वापस चला जाता है। मोल्ड ठंडा होने के बाद अंत में, कास्टिंग आसानी से हटा दी जाएगी।
के फायदे लो प्रेशर डाई कास्टिंग
एलपीडीसी के कई फायदे हैं जो इसे कई उद्योगों में लागू डाई कास्टिंग विधि बनाते हैं। नीचे प्रक्रिया के कुछ फायदे दिए गए हैं।
उच्च सटीकता
प्रक्रिया का उपयोग करके बनाए गए पुर्जे अत्यधिक सटीक होते हैं। यह जमने के दौरान कम दबाव बनाए रखने के कारण होता है। इसलिए, डाई कैविटी में लगातार फिलिंग होती है, जिससे पिघली हुई धातु के जमने पर आयतन में कमी की भरपाई होती है। उच्च सटीकता के कारण, यह पहियों जैसे अक्षीय रूप से सममित भागों को बनाने का सबसे अच्छा तरीका है।
यह अत्यधिक शुद्ध कास्टिंग बनाता है
अशुद्धता के लिए जिम्मेदार छोटे या बिना स्लैग के कारण कास्टिंग अत्यधिक शुद्ध होती है। कास्टिंग मशीन की स्थापना के कारण स्लैग का निम्न स्तर है। आम तौर पर धातुमल पिघली हुई धातुओं की सतह पर होते हैं। हालांकि, चूंकि रिसर ट्यूब होल्डिंग फर्नेस में नीचे जाते हैं, गुहा में मजबूर तरल धातु में स्लैग नहीं होते हैं। इसलिए अत्यधिक शुद्ध कास्टिंग। इसके अलावा, चूंकि यह एक कम दबाव वाली प्रक्रिया है, इसलिए स्लैग के सांचे में प्रवेश करने की संभावना कम होती है।
इसके अलावा, प्रक्रिया स्थिर भरने की प्रक्रिया के कारण पिघली हुई धातु के ऑक्सीकरण की ओर नहीं ले जाती है। प्रक्रिया के दौरान पिघली हुई धातु के गिरने, टकराने और छींटे मारने से स्थिरता कम हो जाती है या समाप्त हो जाती है। इसलिए, ऑक्सीकरण स्लैग का कोई गठन नहीं होता है जो कास्टिंग की शुद्धता को प्रभावित कर सकता है।
इसकी एक अच्छी फॉर्मैबिलिटी है
तरल धातु की तरलता में सुधार के कारण कम दबाव भरने से अच्छी संरचना होती है। इसलिए, प्रक्रिया का उपयोग करके बनाई गई कास्टिंग की एक स्पष्ट रूपरेखा और चिकनी सतह होती है। आम तौर पर, प्रक्रिया इसकी उच्च संरचना के कारण जटिल ज्यामिति के साथ कास्ट भागों को बनाने के लिए आदर्श होती है।
क्रिस्टलीकरण
चूंकि कास्टिंग दबाव में जम जाती है, यह क्रिस्टलीकृत हो सकती है और एक कॉम्पैक्ट संरचना बना सकती है। इसलिए, प्रक्रिया के माध्यम से बनाई गई कास्टिंग ठोस होती है और उन भागों को बनाने के लिए उपयुक्त होती है जिनके लिए अच्छी शक्ति मूल्यों की आवश्यकता होती है।
का नुकसान लो प्रेशर डाई कास्टिंग
जबकि कम दबाव वाली डाई कास्टिंग प्रक्रिया सटीक परिणाम प्राप्त करने के लिए आदर्श है, इसके नुकसान भी हैं।
धीमी कास्टिंग चक्र
इसका एक नुकसान यह है कि कम दबाव के कारण इसका चक्र धीमा होता है। इसलिए, निर्मित भागों की संख्या कम होती है, और भागों की लागत अधिक होती है।
घिसा हुआ धातु का हिस्सा
घिस एल्यूमीनियम कास्टिंग पिघला हुआ धातु के संपर्क में आने वाले उपकरण के धातु भाग के कारण रूप हो सकता है। इससे हाई हो सकता है रखरखाव की लागत, खासकर बड़े विनिर्माण सेटअप में। इसके अलावा, उपकरण के धातु घटक तरल धातु में प्रवेश कर सकते हैं, जिससे प्रदर्शन प्रभावित होता है।
पतली दीवार वाले हिस्से बनाने के लिए उपयुक्त नहीं है
प्रक्रिया का उपयोग करके आप जो कास्टिंग कर सकते हैं उसकी न्यूनतम दीवार मोटाई लगभग 3 मिमी है। इसलिए, यह पतली दीवार वाले भागों को बनाने के लिए अनुपयुक्त है उच्च दबाव मरने के कास्टिंग.
रैपिडडायरेक्ट: आपका लो प्रेशर डाई कास्टिंग पार्टनर
यदि आपके प्रोजेक्ट को सटीकता, शुद्ध कास्टिंग और उत्कृष्ट भौतिक गुणों की आवश्यकता है, तो निम्न दबाव कास्टिंग प्रक्रिया आपकी सूची में सबसे ऊपर होनी चाहिए। भले ही इसका कास्टिंग चक्र धीमा हो, अपने प्रोजेक्ट के लिए सही प्रक्रिया चुनने के लिए अनुभव और ज्ञान की आवश्यकता होती है। इसलिए जल्दी विशेषज्ञ की सलाह लेना अच्छा है।
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लो प्रेशर डाई कास्टिंग बनाम हाई प्रेशर डाई कास्टिंग
कम दबाव और उच्च दबाव डाई कास्टिंग घटक जटिलता, भागों की संख्या और निर्माण बजट के आधार पर विभिन्न परिदृश्यों में लागू होते हैं। नीचे दोनों के बीच अंतर और उच्च दबाव डाई कास्टिंग पर कम दबाव डाई कास्टिंग के लाभों पर स्पष्टीकरण दिया गया है।
समय चक्र
लो प्रेशर डाई कास्टिंग प्रेशर रेंज लगभग 0.7bar से 1 बार है। दूसरी ओर, उच्च दबाव डाई-कास्टिंग में उच्च दबाव (अक्सर 1000 बार से अधिक) शामिल होता है।
नतीजतन, कम दबाव डाई कास्टिंग में उच्च दबाव डाई कास्टिंग की तुलना में कम चक्र समय होता है। यह उत्तरार्द्ध में कम दबाव के 50% से पहले लगभग 20% हल्की धातु कास्टिंग के लिए जिम्मेदार होने के कारण दिखाई देता है।
भाग की ताकत
लो-प्रेशर कास्टिंग से बने पुर्जों में उच्च शक्ति मान होते हैं क्योंकि एक कॉम्पैक्ट और सघन संरचना बनाने के लिए लंबे समय तक लगातार दबाव में जमना होता है। उच्च दबाव का उपयोग करके बनाए गए पुर्जों की शक्ति भी अच्छी होती है। हालाँकि, आप उनकी ताकत की तुलना कम दबाव का उपयोग करके बनाए गए भागों से नहीं कर सकते क्योंकि दबाव अधिक है और समय तेज है।
कास्टिंग की गुणवत्ता
कम दबाव का उपयोग करके बनाई गई कास्टिंग में उच्च दबाव वाली कास्टिंग की तुलना में उच्च गुणवत्ता होती है। यह ठोस होने तक मरने की गुहा में निरंतर पिघला हुआ धातु इंजेक्शन द्वारा पूरक होने के कारण मात्रा में कमी के कारण होता है।
इसके अलावा, ये कास्टिंग स्लैग की कम मात्रा के कारण शुद्ध होती हैं, और इनमें छिद्र नहीं होते हैं। यह उच्च-दबाव कास्टिंग के विपरीत है, जिसमें उच्च दबाव के कारण छिद्र हो सकते हैं, और स्लैग को डाई कैविटी में इंजेक्ट किया जा सकता है।
लागत
आवश्यक मशीनों के कारण लो-प्रेशर डाई कास्टिंग की तुलना में हाई-प्रेशर डाई कास्टिंग में उच्च परिचालन और निवेश लागत होती है। हालाँकि, इसके तेज़ चक्र समय के कारण इसकी लागत कम है। सीखना डाई कास्टिंग लागत की गणना कैसे करें.
मोटाई
लो-प्रेशर कास्टिंग मोटे हिस्से बनाने की आदर्श विधि है। हालांकि, यह पतली दीवार वाले हिस्सों (3 मिमी से कम मोटाई के लिए उपयुक्त नहीं) के लिए अनुपयुक्त है। दूसरी ओर, उच्च दबाव वाली कास्टिंग पतली दीवार वाले हिस्से (0.40 मिमी से कम) बना सकती है।
के लिए विकल्प लो प्रेशर डाई कास्टिंग
हालांकि इसके कई फायदे हैं, कुछ शर्तें कम दबाव कास्टिंग के उपयोग को सीमित कर सकती हैं। इसलिए, हमने प्रक्रिया के लिए कई विकल्प पेश किए और वे कम दबाव वाली कास्टिंग प्रक्रिया की तुलना कैसे करते हैं।
गुरुत्वाकर्षण कास्टिंग
ग्रेविटी डाई कास्टिंग, जिसे स्थायी मोल्ड कास्टिंग प्रक्रिया के रूप में भी जाना जाता है, गुरुत्वाकर्षण का उपयोग करके पिघली हुई धातु को मोल्ड में भरने की प्रक्रिया है। यह अलौह सामग्री जैसे एल्यूमीनियम, तांबा, मैग्नीशियम और जस्ता के मिश्र धातुओं के लिए उपयुक्त है।
कम दबाव कास्टिंग पर गुरुत्वाकर्षण कास्टिंग के फायदों में से एक इसकी संगत सामग्री की विस्तृत श्रृंखला है। यह बाद वाले के साथ काम करने के लिए अधिक लोकप्रिय होने के विपरीत है एल्यूमीनियम मिश्र. इसलिए नाम "एल्युमिनियम लो प्रेशर डाई कास्टिंग।"
निवेश कास्टिंग
निवेश कास्टिंग या सटीक कास्टिंग एक पुरानी प्रक्रिया पर आधारित है जिसे लॉस्ट-वैक्स कास्टिंग कहा जाता है। इस प्रक्रिया में प्रक्रियाओं के माध्यम से अंतिम उत्पाद के आकार में एक मोम पैटर्न बनाना शामिल है इंजेक्शन मोल्डिंग या 3डी प्रिंटिंग.
मोम को एक सिरेमिक घोल में डुबोया जाता है, जिसकी मोटाई नियंत्रित करके एक साँचा बनाया जाता है। मोम के जमने पर, साँचे को पहले से गरम किया जाता है और धातु का आवरण बनाने के लिए मोम को हटा दिया जाता है। फिर पिघली हुई धातु को मोल्ड में इंजेक्ट किया जा सकता है, और उचित प्रक्रियाओं का पालन किया जाता है
कम दबाव वाली कास्टिंग की तुलना में निवेश कास्टिंग अधिक सटीक है क्योंकि मोम पैटर्न 3 डी प्रिंटिंग जैसी सटीक निर्माण प्रक्रियाओं से आता है। इसके अलावा, सिरेमिक का विस्तार नहीं होता है।
रेत ढलाई
सैंड कास्टिंग सबसे आम धातु कास्टिंग प्रक्रिया है जिसका उपयोग फाउंड्री नामक विशेष कारखानों में किया जाता है। पारंपरिक प्रक्रिया में रेत, मिट्टी और पानी का उपयोग करके एक साँचा बनाना, इसे पिघली हुई धातु से भरना और पूरा होने पर साँचे को तोड़ना शामिल है। डाई कास्टिंग बनाम रेत कास्टिंग तुलना मुख्य रूप से उस धातु के प्रकार पर आधारित होती है जिसके साथ आप काम कर रहे हैं। जब आप उच्च-ताप धातु के साथ काम करना चाहते हैं तो सैंड कास्टिंग कम दबाव वाली कास्टिंग को रौंद देता है।
निष्कर्ष
लो प्रेशर डाई कास्टिंग में अपेक्षाकृत कम अधिक दबाव के साथ डाई में पिघली हुई धातु (मुख्य रूप से एल्यूमीनियम) को इंजेक्ट करना शामिल है। प्रक्रिया का एक छोटा चक्र समय होता है। इसके अलावा, यह जटिल ज्यामिति के साथ कास्टिंग करने के लिए अत्यधिक सटीक है और उत्कृष्ट भौतिक गुणों के साथ शुद्ध कास्टिंग प्रदान करता है जिससे यह कई उद्योगों में एक शीर्ष प्रक्रिया बन जाती है। यह लेख बताता है कि यह कैसे काम करता है, इसके फायदे और नुकसान, और अन्य विकल्प जिनका आप उपयोग कर सकते हैं।
क्या आपके पास प्रक्रिया के बारे में कोई सवाल है? कृपया रैपिडडायरेक्ट से संपर्क करें. आप भी कर सकते हैं अपना डिज़ाइन अपलोड करें आज उद्धरण प्राप्त करने और यह पता लगाने के लिए कि हम आपकी डाई कास्टिंग आवश्यकताओं का समर्थन कैसे कर सकते हैं।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
एल्युमीनियम अपने हल्के वजन के कारण डाई कास्टिंग के लिए सबसे आम सामग्री है। भले ही यह हल्का है, एल्यूमीनियम कास्टिंग में उच्च तन्यता ताकत होती है। इसके अलावा, एल्यूमीनियम कास्टिंग के लिए और अधिक सतह परिष्करण विकल्प हैं। इसलिए, वे अन्य अलौह सामग्रियों की तुलना में अधिक सौंदर्यवादी सामग्री हैं।
प्रेशर डाई कास्टिंग दो प्रकार की होती है: हाई प्रेशर डाई कास्टिंग और लो प्रेशर डाई कास्टिंग। सेटअप में दोनों प्रक्रियाएं समान हैं। हालांकि, वे प्रक्रिया और गुणों में भिन्न हैं। इसलिए, वे विभिन्न परिदृश्यों में लागू होते हैं।
उच्च कास्टिंग चक्रों के कारण उच्च दबाव कास्टिंग का व्यापक अनुप्रयोग है। हालांकि, अक्षीय रूप से सममित भागों को बनाने के लिए कम दबाव वाली कास्टिंग अधिक सटीक और उपयुक्त है।
