शीट मेटल फैब्रिकेशन एक बहुमुखी निर्माण प्रक्रिया है जिसमें तकनीकों और प्रयोग करने योग्य धातुओं की एक विस्तृत सूची है। प्रौद्योगिकी से परिचित होना, यह कैसे काम करता है, और इसके अनुप्रयोग आपको यह तय करने में मदद करेंगे कि यह आपकी परियोजना के लिए सबसे अच्छा विकल्प है या नहीं। यहाँ इस धातु निर्माण तकनीक और कई उद्योगों में इसके अनुप्रयोगों का व्यापक विखंडन है।
का संक्षिप्त विवरण शीट धातु निर्माण
विभिन्न निर्माण प्रक्रियाओं के लिए शीट मेटल फैब्रिकेशन आवश्यक है, खिलौनों के निर्माण से लेकर बड़े पैमाने पर हवाई जहाज के पुर्जों तक। इसकी लोकप्रियता के बावजूद, यह जानना महत्वपूर्ण है कि यह निर्माण प्रक्रिया कैसे काम करती है। यहां शीट मेटल फैब्रिकेशन का विस्तृत विवरण दिया गया है।
शीट मेटल फैब्रिकेशन क्या है?
शीट मेटल फैब्रिकेशन कटिंग, फोल्डिंग, बेंडिंग और असेंबलिंग द्वारा वांछित भागों और उत्पादों में फ्लैट मेटल शीट बनाने की प्रक्रिया है।
धातु सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला है जो स्टील, एल्यूमीनियम, स्टेनलेस स्टील, पीतल, तांबा और जस्ता सहित विभिन्न शीट धातु निर्माण प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त है। शीट मेटल की मोटाई लगभग 0.006 से 0.25 इंच के गेज में आती है। मोटे गेज हेवी-ड्यूटी अनुप्रयोगों के लिए आदर्श होते हैं, जबकि पतले गेज आघातवर्धनीयता के मामले में लाभ प्रदान करते हैं।
शीट धातु भागों को बनाने के लिए, पेशेवर धातु फैब्रिकेटर उत्पाद विनिर्देशों को निर्धारित करने के लिए पूरी तरह से डिजाइन चरण के बाद विभिन्न तकनीकों का उपयोग करते हैं। विधियों का संयोजन अंतिम उत्पाद के अद्वितीय विनिर्देशों पर निर्भर करेगा। बुनियादी प्रक्रियाएं काट रही हैं, बना रही हैं, जुड़ रही हैं और खत्म कर रही हैं।
शीट धातु निर्माण प्रक्रियाओं
शीट धातु को आकार देने और हेरफेर करने के लिए विभिन्न तकनीकें उपलब्ध हैं। इनमें से कुछ प्रक्रियाएँ दूसरों की तुलना में कुछ अनुप्रयोगों के लिए अधिक उपयुक्त हैं। इस प्रकार, सबसे कुशल डिजाइन बनाने के लिए विभिन्न उपलब्ध प्रक्रियाओं की गहन समझ महत्वपूर्ण है। यह आपकी परियोजनाओं के लिए सर्वोत्तम तकनीक का निर्णय लेने में भी आपकी सहायता करेगा। यह खंड आपको विभिन्न शीट मेटल फैब्रिकेशन प्रकारों का एक रैंडडाउन देता है।
चादर धातु काट रहा है तकनीक
काटने की तकनीक शीट धातु सामग्री को अलग करने के लिए उच्च बल लगाने के कारण काटने वाले किनारों को विफल करने के लिए होती है। वे दो समूहों में बंट जाते हैं, बिना कतरनी के काटते हैं: लेज़र कटाई, प्लाज़्मा कटाई, वॉटरजेट कटाई और कतरनी से कटाई: कतरनी, खाली करना, छिद्रण और आरी। यह खंड प्रत्येक तकनीक पर विस्तार से चर्चा करेगा।
लेजर काटना
लेजर कटिंग एक थर्मल कटिंग प्रक्रिया है जिसमें केंद्रित लेजर बीम का उपयोग करके स्थानीय क्षेत्रों में धातुओं को पिघलाना शामिल है।
इसमें एक साथ चलने वाली दो उप-प्रक्रियाएँ शामिल हैं। पहली प्रक्रिया में शीट धातु सामग्री पर एक उच्च-शक्ति वाले लेजर बीम को केंद्रित करना शामिल है। लेजर बीम सामग्री पर अवशोषित हो जाती है, जिससे यह वाष्पीकृत हो जाती है। दूसरी प्रक्रिया एक ही समय में होती है, जहां काटने की नोक प्रक्रिया या गैस उड़ाने के लिए प्रदान करती है लेजर द्वारा काटना. यह गैस आमतौर पर नाइट्रोजन या ऑक्सीजन होती है, और यह प्रसंस्करण सिर को वाष्प और छींटे से बचाने में मदद करती है। यह कर्फ़ से अतिरिक्त सामग्री को हटाने के लिए भी महत्वपूर्ण है।
लेज़र कटर धातुओं की एक विस्तृत श्रृंखला को काट सकते हैं, जिनमें स्टेनलेस स्टील से लेकर हल्के स्टील और अलौह धातुएँ शामिल हैं। हालांकि, एल्युमिनियम जैसी अधिक परावर्तक धातु को काटना अधिक चुनौतीपूर्ण हो सकता है। ऐसे मामलों में, आमतौर पर फाइबर लेज़र बेहतर विकल्प होते हैं। लेजर की शक्ति के आधार पर अधिकतम मोटाई के साथ धातु की मोटाई 20 मिमी से 40 मिमी के बीच हो सकती है।
लेजर काटने की प्रक्रिया औद्योगिक अनुप्रयोगों के लिए सबसे उपयुक्त है। यह अत्यधिक लचीला, समय-कुशल है, और उच्च स्तर की सटीकता दे सकता है। हालांकि, इस प्रक्रिया में उच्च ऊर्जा और गैस की खपत होती है, जो उच्च निवेश लागत और सख्त सुरक्षा आवश्यकताओं का अनुवाद करती है।
प्लाज्मा काटना
यह एक थर्मल कटिंग प्रक्रिया है जिसमें आयनित गैस (प्लाज्मा) के साथ धातु को काटना शामिल है। जैसे ही प्रक्रिया होती है, धातु पर पर्याप्त गर्मी की आपूर्ति होती है, और यह धीरे-धीरे पिघल जाती है। अंतिम परिणाम बड़े गड़गड़ाहट और कटे हुए क्षेत्र के चारों ओर एक ऑक्सीकृत क्षेत्र के साथ एक मोटा कट है।
यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि प्लाज्मा काटने का उपकरण केवल विद्युत प्रवाहकीय धातुओं पर प्रभावी ढंग से काम करेगा। यह मध्यम-मोटाई वाले एल्यूमीनियम और स्टेनलेस स्टील, तांबा, पीतल और अन्य प्रवाहकीय सामग्रियों को काटने के सर्वोत्तम तरीकों में से एक है। आप इस काटने की प्रक्रिया का उपयोग शीट धातु के मोटे टुकड़ों (50 मिमी तक) के लिए कर सकते हैं, जहां सतह खत्म करने के लिए कोई सख्त आवश्यकताएं नहीं हैं।
प्लाज्मा कटिंग कई अन्य कटिंग प्रक्रियाओं की तुलना में तेज कटिंग, उच्च परिशुद्धता और दोहराव सुनिश्चित करती है। यह स्वचालन की गारंटी भी देता है, कम ताप इनपुट के साथ उच्च शक्ति वाली धातुओं की प्रभावी कटाई सुनिश्चित करता है। इस प्रक्रिया का एक नकारात्मक पक्ष यह है कि अपेक्षाकृत उच्च बिजली की खपत होती है और ड्राई कटिंग के साथ संभावित शोर विकास होता है।
वाटरजेट काटना
वॉटरजेट कटिंग प्रक्रिया में धातु की चादरों को काटने के लिए पानी की उच्च दबाव वाली धारा का उपयोग किया जाता है। दबाव आमतौर पर लगभग 60,000 psi होता है, जो लगभग किसी भी तरह की धातु की चादर को काटने के लिए लगभग 610m/s की गति प्रदान करता है।
वॉटरजेट कटिंग बहुमुखी है और अपघर्षक और दबाव वाले पानी के साथ कठोर और नरम सामग्री को काट सकता है। विशिष्ट होने के लिए, कपड़े, रबर, या धातु की पन्नी जैसी नरम धातुओं को काटने के लिए शुद्ध वॉटरजेट कटिंग सबसे अच्छा है। एब्रेसिव वॉटरजेट कटिंग कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील, एल्युमीनियम और कॉपर जैसी कठोर सामग्रियों के लिए सबसे उपयुक्त है।
वॉटरजेट कटिंग लेजर कटिंग प्रक्रिया का एक बेहतरीन विकल्प है। यह गड़गड़ाहट या गर्मी विकृतियों के बिना बेहद अच्छी सतह खत्म करता है। हालांकि, उच्च दबाव कट क्षेत्र के पास कुछ झुकने का कारण बन सकता है, इसलिए घटक के लिए उचित समर्थन की आवश्यकता होती है।
बाल काटना
शियरिंग एक धातु निर्माण प्रक्रिया है जो कतरनी बल लगाकर सपाट धातु सामग्री पर सीधी रेखाओं को काटती है, जिससे सामग्री काटने के बिंदु पर अलग हो जाती है। यह उच्च मात्रा वाले अनुप्रयोगों के लिए और एल्यूमीनियम, हल्के स्टील और पीतल जैसी नरम सामग्री को काटने के लिए आदर्श है, जिसे साफ खत्म करने की आवश्यकता नहीं होती है।
यदि खुरदरे या असमान किनारों वाली धातु की चादरों पर सीधे किनारे प्राप्त करने की आवश्यकता है, तो कतरन सबसे अच्छे विकल्पों में से एक है। यह उच्च-आउटपुट संचालन के लिए लागत प्रभावी है जब आपको थोड़े समय के भीतर हजारों भागों का उत्पादन करने की आवश्यकता होती है। हालाँकि, कतरनी क्रिया सामग्री पर गड़गड़ाहट और विरूपण पैदा करती है। इस प्रकार, यह उन अनुप्रयोगों के लिए एक बढ़िया विकल्प नहीं हो सकता है जिनके लिए क्लीन एंड फ़िनिश की आवश्यकता होती है।
रिक्त
ब्लैंकिंग पंच और डाई के उपयोग के साथ स्टॉक सामग्री के एक बड़े टुकड़े से शीट धातु के एक टुकड़े को हटा देता है। डाई प्रक्रिया के दौरान शीट धातु को धारण करता है जबकि पंच धातु के माध्यम से एक "रिक्त बल" प्रदान करता है। हटाई गई सामग्री वांछित घटक है, जबकि मरने पर जो सामग्री बची है वह खाली स्टॉक है।
शीट मेटल ब्लैंकिंग आर्थिक कस्टम घटकों का उत्पादन करती है और यह उत्कृष्ट सटीकता, आयामी नियंत्रण और दोहराव सुनिश्चित करती है। हालांकि, यह थोड़ा धीमा है और पारंपरिक पंचिंग ऑपरेशन की तुलना में टूलींग की लागत अधिक है।
पंचिंग
छिद्रण कतरनी बल का उपयोग करके शीट धातु में छेद भी बनाता है। हालांकि, इस मामले में, छेद से निकाली गई सामग्री स्क्रैप सामग्री है, जबकि डाई पर छोड़ी गई सामग्री अंतिम घटक है। पंचिंग विभिन्न आकारों और आकृतियों के कटआउट और छेद बनाने में मदद करता है।
यह प्रक्रिया ब्लैंकिंग की तुलना में तेज़ है, कम समय में स्वच्छ और सटीक भागों का निर्माण करती है। वर्कपीस में थर्मल परिवर्तन का कोई जोखिम भी नहीं है क्योंकि इसमें कोई गर्मी शामिल नहीं है। हालाँकि, पंचिंग की तैयारी में समय लग सकता है क्योंकि पंचिंग चाकुओं और डाई का सटीक मिलान करने की आवश्यकता होती है।
काटना
धातु में छोटे-छोटे कटों की एक श्रृंखला बनाने के लिए सॉटूथ टूल के साथ धातु सामग्री को उत्तरोत्तर काटने से काम करता है। प्रत्येक देखा हुआ दांत भौतिक शरीर से एक छोटी सामग्री चिप को अलग करने के लिए घर्षण और कतरनी बल का उपयोग करता है।
धातु बैंड आरी में कई बारीकियां होती हैं, और एल्यूमीनियम, पीतल, तांबा और अन्य अलौह धातुओं को काटने के लिए आदर्श रूप से मुड़े हुए दांत होते हैं। आकार की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए क्षैतिज बैंड आरी को लंबे समय तक स्टॉक काटने के लिए कॉन्फ़िगर किया गया है। दूसरी ओर, वर्टिकल बैंड आरी धातु के हिस्से में सटीक आकृति की आवश्यकता वाले अधिक जटिल कटिंग को पूरा करने में मदद करती है।
बैंड आरी में सटीक सीधे कट बनाने की क्षमता होती है। वे दोहरे असर, ब्लेड-ट्रैकिंग समायोजन और ब्लेड-निर्देशित रोलर्स जैसी उन्नत सुविधाओं के साथ भी आते हैं। ये विशेषताएं लगातार सटीक कटिंग सुनिश्चित करती हैं। बैंड आरी कई अन्य काटने की प्रक्रियाओं की तुलना में छोटे केर्फ़ उत्पन्न करते हैं, जो कचरे को काफी हद तक कम करते हैं। इसलिए, निर्माण लागत को कम करने के लिए यह एक बढ़िया विकल्प है। हालांकि, फ्लैट वर्कपीस की सतह और काटने के उपकरण के बीच आवश्यक संपर्क बनाए रखना मुश्किल है। यह सामग्री की अस्थिरता और काटने की विसंगतियों का कारण बन सकता है।
Sहीt घास का मैदानal रूपg Techनिक्स
शीट मेटल फॉर्मिंग में धातु सामग्री को फिर से आकार देना शामिल है, जबकि वे अभी भी अपनी ठोस अवस्था में हैं। यह खंड शीट मेटल के लिए सबसे महत्वपूर्ण बनाने की प्रक्रिया को कवर करेगा। कस्टम निर्मित भागों को बनाने के लिए ये प्रक्रियाएँ उनके अनुप्रयोगों में भिन्न हैं।
झुकाव
झुकना वह प्रक्रिया है जो धातु को बल से विकृत करती है और वांछित आकार बनाने के लिए धातु को वांछित कोण पर मोड़ती है। यह प्रेस ब्रेक और रोलिंग मशीन के साथ किया जाता है। एक प्रेस ब्रेक शीट धातु को मोड़ने के लिए एक पंच और डाई का उपयोग करता है। विभिन्न प्रकार की रोलिंग मशीनें हैं, और वे शीट मेटल को विशिष्ट श्रेणियों के भीतर विभिन्न आकृतियों में रोल कर सकते हैं।
वहाँ विभिन्न रहे हैं शीट धातु झुकने तरीके, और सबसे आम में शामिल हैं:
- वी-झुकने। यहां, झुकने वाला पंच वांछित कोणों पर धातु सामग्री (वी-डाई पर रखा गया) को मोड़ने के लिए बल प्रदान करता है। यह विधि स्टील प्लेटों को उनकी स्थिति बदले बिना मोड़ देती है।
- रोल झुकना। यह विधि धातु की चादरों को घुमावदार आकार या रोल में मोड़ती है। वांछित मोड़ बनाने के लिए यह एक प्रेस ब्रेक, एक हाइड्रोलिक प्रेस और तीन रोलर्स का उपयोग करता है। यह ट्यूब, शंकु और अन्य खोखले आकार की सामग्री जैसे घटकों के लिए पसंद किया जाता है।
- यू-झुकने। यह झुकने की प्रक्रिया वी-झुकने के समान है। अंतर केवल इतना है कि यह यू-डाई का उपयोग करता है और अंतिम घटक यू-आकार के होते हैं।
- रोटरी झुकना। यह विधि धातुओं को नुकीले कोनों में मोड़ती है। 90 डिग्री से अधिक कोणों को मोड़ने के लिए यह एक बढ़िया विकल्प है।
- झुकना पोंछें। यह शीट मेटल के बेंड के आंतरिक त्रिज्या को निर्धारित करने के लिए वाइप डाई का उपयोग करता है।
आम तौर पर, झुकना उन धातुओं के लिए आदर्श है जो निंदनीय हैं लेकिन भंगुर नहीं हैं। इनमें माइल्ड और स्प्रिंग स्टील, एल्युमीनियम 5052 और कॉपर शामिल हैं। एल्यूमीनियम 6061, पीतल, कांस्य और टाइटेनियम जैसी सामग्री को मोड़ना अधिक कठिन होता है।
उत्कृष्ट यांत्रिक गुणों वाले भागों को देते हुए, कम से मध्यम मात्रा के निर्माण के लिए उपयोग किए जाने पर झुकना लागत प्रभावी होता है। हालांकि, परिणामी मोड़ कोण को प्रभावित करने वाले स्प्रिंगबैक की उच्च संभावना है।
हेमिंग
हेमिंग में दो परतों वाला एक क्षेत्र बनाने के लिए शीट धातु के किनारे पर खुद को रोल करना शामिल है। यह अक्सर दो चरणों में होता है। पहले चरण में शीट मेटल को मोड़ना और उसे नीचे से वी-डाई में बदलना शामिल है। दूसरे चरण में सामग्री को हटाने और एक सपाट मरने में इसकी नियुक्ति शामिल है। यह प्रक्रिया हेम को मनचाहा आकार देने के लिए चपटा करती है।
हेमिंग भाग के किनारों को मजबूत करने और भागों की उपस्थिति में सुधार करने के लिए प्रभावी है। प्रक्रिया की सटीकता बेहतर सतह गुणों वाले घटकों को प्राप्त करने में मदद करती है। हालांकि, इस प्रक्रिया के दौरान भौतिक विरूपण होता है, जिससे आयामी भिन्नताएं होती हैं।
रोलिंग
शीट मेटल रोलिंग वह प्रक्रिया है जिसमें सामग्री की मोटाई कम करने या एक समान मोटाई प्राप्त करने के लिए एक धातु का टुकड़ा रोलर्स की एक जोड़ी से गुजरता है। कंप्रेसिव बल बनाने के लिए रोलर्स लगातार कताई कर रहे हैं जो वर्कपीस को प्लास्टिक रूप से विकृत करते हैं। यदि रोलर्स शीट धातु के टुकड़े के सीधे लंबवत होते हैं, तो चपटा होता है।
दो प्रमुख रोलिंग प्रक्रियाएँ हैं - हॉट रोलिंग और कोल्ड रोलिंग। गर्म रोलिंग सामग्री के पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान से ऊपर होती है, जबकि कोल्ड रोलिंग आमतौर पर कमरे के तापमान पर होती है। रोल्ड शीट मेटल के सामान्य अनुप्रयोग पाइप और ट्यूब, स्टैम्पिंग, डिस्क, व्हील और व्हील रिम आदि में पाए जाते हैं।
रोलिंग उच्च दक्षता वाली एक तेज़ प्रक्रिया है, जो इसे बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त बनाती है। इस प्रक्रिया को तंग सहनशीलता और जटिल क्रॉस-सेक्शन प्रोफाइल वाले भागों को बनाने के लिए डिज़ाइन किया जा सकता है। लेकिन मेटल रोलिंग के लिए उच्च प्रारंभिक निवेश की आवश्यकता होती है, इसलिए यह बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए अधिक उपयुक्त है।
मुद्रांकन
शीट मेटल स्टैम्पिंग एक ठंडी बनाने वाली तकनीक है जो स्टैम्पिंग प्रेस का उपयोग करती है और कच्चे माल को विभिन्न आकृतियों में बदलने के लिए मर जाती है। यह प्रक्रिया शीट धातु सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला के साथ संगत है, जिसमें स्टेनलेस स्टील, निम्न- और उच्च-कार्बन स्टील, एल्यूमीनियम, पीतल, तांबा, आदि शामिल हैं।
मुद्रांकन आम तौर पर छोटे ऑपरेशन के साथ जटिल घटकों को प्राप्त करने के लिए जटिल काटने और बनाने की तकनीक का एक संयोजन हो सकता है। इसमें उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला बनाने के लिए झुकना, पंचिंग, एम्बॉसिंग और फ्लैंगिंग शामिल है।
धातु मुद्रांकन लागत प्रभावी है। प्रक्रिया तेज है, कम उपकरण और कम श्रम समय की आवश्यकता होती है, और मुद्रांकन मरने को बनाए रखने के लिए यह अपेक्षाकृत सस्ता है, जो खर्चों में समग्र गिरावट में योगदान देता है। स्वचालित धातु मुद्रांकन भी आसान है। इसलिए, धातु मुद्रांकन मशीनों की उचित प्रोग्रामिंग उच्च गुणवत्ता वाले सटीक भागों और दोहराव की निरंतर डिलीवरी सुनिश्चित करेगी। लेकिन स्टैम्पिंग का नुकसान प्रेस की बढ़ी हुई लागत है। यदि उत्पादन के दौरान डिजाइन को बदलने की आवश्यकता होती है, तो डाई को बदलना मुश्किल हो सकता है।
कर्लिंग
शीट मेटल कर्लिंग शीट मेटल किनारों पर गोलाकार, खोखले रोल जोड़ने की प्रक्रिया है। अधिकांश कर्लिंग प्रक्रियाएं तीन चरणों में होती हैं; पहले दो चरण कर्ल के लिए वक्र बनाते हैं, जबकि तीसरा चरण कर्ल को बंद कर देता है।
कर्ल वर्कपीस से नुकीले अनुपचारित किनारों को हटाने में मदद करते हैं ताकि इसे संभालने के लिए सुरक्षित बनाया जा सके। एक मुड़ा हुआ किनारा भी किनारे को मजबूती प्रदान करता है। कर्लिंग से गड़गड़ाहट और भौतिक विकृति भी हो सकती है, इसलिए प्रक्रिया के दौरान सावधानी बरतनी चाहिए।
धातु कताई
स्पिनिंग में धातु डिस्क को घूर्णी रूप से सममित खोखले में बनाना शामिल है। प्रक्रिया के दौरान, सामग्री को मशीन के टेलस्टॉक और एक आकार के स्पिनिंग मैंड्रेल के बीच रखा जाता है। घूमने पर, स्पिनिंग रोलर शीट को मैंड्रेल के आकार में आकार देने में मदद करता है।
धातु की कताई हल्के धातु की प्लेटों के लिए आदर्श है, जिसमें स्टेनलेस स्टील, तांबा, पीतल, एल्यूमीनियम, आदि शामिल हैं। धातु की कताई उनकी गुणवत्ता से समझौता किए बिना विभिन्न आकृतियों के कई खोखले भागों का उत्पादन कर सकती है। झुकने और छिद्रण जैसी अन्य शीट धातु बनाने की प्रक्रियाओं को कताई चक्र में शामिल किया जा सकता है, जिससे यह छोटे बैच और बड़ी मात्रा में उत्पादन दोनों के लिए अत्यधिक लचीला हो जाता है। इस प्रक्रिया के लिए आकार और आकार की सीमाएँ प्रमुख नकारात्मक पहलू हैं। यह केवल सांद्रिक, सममित आकार वाले भागों का उत्पादन करता है।
चादर घास का मैदानal वेल्डिंग Teचनीक्या
वेल्डिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जो गर्मी, दबाव या दोनों का उपयोग करके धातु की चादरों के दो टुकड़ों को आपस में जोड़ती है। यह एक उच्च ताप प्रक्रिया है जो आधार धातु को पिघलाती है, आमतौर पर भराव सामग्री जोड़ती है।
वहाँ विभिन्न रहे हैं वेल्डिंग तकनीक शीट मेटल फैब्रिकेशन के लिए उपलब्ध है, जो एक पिघलने की प्रक्रिया और एक भराव के अलावा धातु को एक साथ जोड़ने का कार्य करता है। इन वेल्डिंग तकनीकों में निम्नलिखित शामिल हैं:
- स्टिक वेल्डिंग या शील्डेड मेटल आर्क वेल्डिंग (SMAW)। यह वेल्डिंग प्रक्रिया धातु से संपर्क करने पर एक चाप बनाने के लिए इलेक्ट्रोड स्टिक के साथ एक विद्युत प्रवाह उत्पन्न करती है। विद्युत चाप धातुओं को पिघलाने के लिए 6300°F से अधिक तापमान पैदा करता है। यह हाई-स्पीड वेल्डिंग के लिए उपयुक्त प्रक्रिया है, और यह एसी और डीसी दोनों बिजली स्रोतों पर काम कर सकती है। हालांकि, पतली धातुओं को वेल्डिंग करते समय सावधानी बरतनी चाहिए क्योंकि इस प्रक्रिया से उत्पन्न बेहतर तापमान सामग्री को नुकसान पहुंचा सकता है।
- मेटल इनर्ट गैस (MIG) वेल्डिंग। इसे गैस मेटल आर्क वेल्डिंग (GMAW) के रूप में भी जाना जाता है, और यह परिरक्षण गैस और एक सतत तार इलेक्ट्रोड के साथ काम करता है। पिघला हुआ तार इलेक्ट्रोड धातु के हिस्सों को आसानी से जोड़ने की सुविधा प्रदान करता है जबकि ढाल गैस वेल्ड पूल को वातावरण से बातचीत करने से बचाता है। MIG वेल्डिंग उत्कृष्ट वेल्ड गति के साथ उच्च गुणवत्ता वाले वेल्ड बनाता है। वेल्ड छींटे से बचने के लिए इसे पूरी तरह से स्वचालित भी किया जा सकता है। हालांकि, यह वेल्डिंग तकनीक मोटी धातुओं और बाहरी वेल्डिंग के लिए उपयुक्त नहीं है।
- टंगस्टन इनर्ट गैस (टीआईजी) वेल्डिंग। यह वेल्डिंग भारी धातुओं की वेल्डिंग के लिए एक छोटा चाप बनाने की प्रक्रिया है। टंगस्टन इलेक्ट्रोड के साथ। वेल्ड क्षेत्र और इलेक्ट्रोड को वायुमंडलीय प्रदूषण से बचाने के लिए एक अक्रिय परिरक्षण गैस भी है। इस वेल्डिंग प्रक्रिया का एक बड़ा फायदा यह है कि यह अलौह धातुओं जैसे एल्यूमीनियम, तांबा, टाइटेनियम आदि के लिए पर्याप्त रूप से काम करती है। इस प्रक्रिया के साथ उच्च स्तर का वेल्ड नियंत्रण होता है, जिससे यह बहुत साफ और मजबूत वेल्ड बनाने में मदद करता है। इसलिए, यह ऑटोमोटिव और एयरोस्पेस निर्माण के लिए एक उपयुक्त तरीका है। हालांकि, टीआईजी वेल्डिंग के लिए अत्यधिक कुशल पेशेवर की आवश्यकता होती है क्योंकि यह अधिक चुनौतीपूर्ण है।
ShEET Meइस तरह के एक दिलचस्प Proउपकर
रिवेटिंग शीट धातु के टुकड़ों को जोड़ने का एक गैर-थर्मल, अर्ध-स्थायी तरीका है विभिन्न प्रकार के रिवेट्स या यांत्रिक फास्टनरों। प्रक्रिया में शामिल होने के लिए शीट धातु के टुकड़ों में एक छेद ड्रिल करके शुरू होता है, जिसके बाद कीलक की स्थापना होती है। स्थापना के बाद, कीलक की पूंछ को तोड़कर या तेज़ करके विकृत कर दिया जाता है। रिवेट के तल को चपटा करने से यह हटने से बच जाएगा।
रिवेटिंग दो तरह से हो सकती है - हॉट रिवेटिंग या कोल्ड रिवेटिंग। हॉट रिवेटिंग में 1000 मिमी से अधिक व्यास वाले स्टील रिवेट्स को 1100-10 डिग्री सेल्सियस की गर्मी लागू करना शामिल है। इस प्रक्रिया में प्रति क्षेत्र हथौड़ा बल आमतौर पर 650 से 800 एमपीए होता है। दूसरी ओर, 10 मिमी से कम व्यास वाली अलौह और हल्की धातुओं के लिए कोल्ड रिवेटिंग उत्कृष्ट है।
प्रक्रिया गैर-लौह धातु भागों जैसे तांबा और एल्यूमीनियम के लिए अधिक उपयुक्त है। इसके अलावा, यह कुशल, लागत प्रभावी और विश्वसनीय है, जिससे गुणवत्ता निरीक्षण करना आसान हो जाता है। हालांकि, रिवेट्स घटक के समग्र वजन को बढ़ाते हैं। रिवेटेड जोड़ भी अधिक शोर पैदा करते हैं और निर्मित छिद्रों के कारण प्लेटें कमजोर हो जाती हैं।
शीट मेटल फैब्रिकेशन टॉलरेंस
शीट मेटल फैब्रिकेशन टॉलरेंस सटीक और सुसंगत स्थापना और एकीकरण के लिए आवश्यक शीट मेटल भागों की विशेषताओं के लिए स्वीकार्य विचलन को संदर्भित करता है।
शीट धातु भागों के लिए, आईएसओ 2768-एमके का उपयोग आमतौर पर ज्यामिति और आकार के तत्वों के उचित नियंत्रण को सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है। निम्नलिखित आपको रेखीय और कोणीय आयामों, समतलता और सीधापन, बेलनाकारता और वृत्ताकारता की 7 सहिष्णुता मानक श्रेणी दिखाएगा।
तालिका 1 - रेखीय आयाम
| नाममात्र लंबाई में श्रेणियों के लिए मिमी में अनुमेय विचलन | एफ (ठीक) | सहिष्णुता वर्ग पदनाम (विवरण) | वी (बहुत मोटे) | |
| मी (मध्यम) | सी (मोटे) | |||
| 0.5 तक 3 | ± 0.05 | ± 0.1 | ± 0.2 | - |
| 3 से 6 . तक | ± 0.05 | ± 0.1 | ± 0.3 | ± 0.5 |
| 6 से 30 . तक | ± 0.1 | ± 0.2 | ± 0.5 | ± 1.0 |
| 30 से 120 . तक | ± 0.15 | ± 0.3 | ± 0.8 | ± 1.5 |
| 120 से 400 . तक | ± 0.2 | ± 0.5 | ± 1.2 | ± 2.5 |
| 400 से 1000 . तक | ± 0.3 | ± 0.8 | ± 2.0 | ± 4.0 |
| 1000 से 2000 . तक | ± 0.5 | ± 1.2 | ± 3.0 | ± 6.0 |
| 2000 से 4000 . तक | - | ± 2.0 | ± 4.0 | ± 8.0 |
तालिका 2 - बाहरी त्रिज्या और चम्फर हाइट्स
| नाममात्र लंबाई में श्रेणियों के लिए मिमी में अनुमेय विचलन | एफ (ठीक) | सहिष्णुता वर्ग पदनाम (विवरण) | वी (बहुत मोटे) | |
| मी (मध्यम) | सी (मोटे) | |||
| 0.5 तक 3 | ± 0.2 | ± 0.2 | ± 0.4 | ± 0.4 |
| 3 से 6 . तक | ± 0.5 | ± 0.5 | ± 1.0 | ± 1.0 |
| 6 से अधिक | ± 1.0 | ± 1.0 | ± 2.0 | ± 2.0 |
तालिका 3 - कोणीय आयाम
| नाममात्र लंबाई में श्रेणियों के लिए मिमी में अनुमेय विचलन | एफ (ठीक) | सहिष्णुता वर्ग पदनाम (विवरण) | वी (बहुत मोटे) | |
| मी (मध्यम) | सी (मोटे) | |||
| ऊपर 10 को | ± 1º | ± 1º | ±1º30′ | ± 3º |
| 10 से 50 . तक | ±0º30′ | ±0º30′ | ± 1º | ± 2º |
| 50 से 120 . तक | ±0º20′ | ±0º20′ | ±0º30′ | ± 1º |
| 120 से 400 . तक | ±0º10′ | ±0º10′ | ±0º15′ | ±0º30′ |
| 400 से अधिक | ±0º5′ | ±0º5′ | ±0º10′ | ±0º20′ |
तालिका 4 - सीधापन और सपाटपन
| मिमी में नाममात्र लंबाई में रेंज | सहिष्णुता वर्ग | |||
| H | K | L | ||
| ऊपर 10 को | 0.02 | 0.05 | 0.1 | |
| 10 से 30 . तक | 0.05 | 0.1 | 0.2 | |
| 30 से 100 . तक | 0.1 | 0.2 | 0.4 | |
| 100 से 300 . तक | 0.2 | 0.4 | 0.8 | |
| 300 से 1000 . तक | 0.3 | 0.6 | 1.2 | |
| 1000 से 3000 . तक | 0.4 | 0.8 | 1.6 | |
तालिका 5 - लंबवतता
| मिमी में नाममात्र लंबाई में रेंज | सहिष्णुता वर्ग | |||
| H | K | L | ||
| ऊपर 100 को | 0.2 | 0.4 | 0.6 | |
| 100 से 300 . तक | 0.3 | 0.6 | 1.0 | |
| 300 से 1000 . तक | 0.4 | 0.8 | 1.5 | |
| 1000 से 3000 . तक | 0.5 | 1.0 | 2.0 | |
तालिका 6 - समरूपता (आईएसओ जीएंडटी मानक के लिए स्थिति-एएसएमई या एएनएसआई जीडीएंडटी नहीं)
| मिमी में नाममात्र लंबाई में रेंज | सहिष्णुता वर्ग | |||
| H | K | L | ||
| ऊपर 100 को | 0.5 | 0.6 | 0.6 | |
| 100 से 300 . तक | 0.5 | 0.6 | 1.0 | |
| 300 से 1000 . तक | 0.5 | 0.8 | 1.5 | |
| 1000 से 3000 . तक | 0.5 | 1.0 | 2.0 | |
तालिका 7 - रन आउट
| सहिष्णुता वर्ग | ||||
| H | K | L | ||
| / | 0.1 | 0.2 | 0.5 | |
शीट मेटल फैब्रिकेशन के लिए डिज़ाइन टिप्स
निम्नलिखित शीट धातु डिजाइन युक्तियाँ शीट धातु भागों के कुशल डिजाइन को सुनिश्चित करने की दिशा में एक मार्गदर्शक के रूप में काम करना चाहिए। ये सुझाव मानक डीएफएम प्रथाओं, बदलती औद्योगिक आवश्यकताओं और धातु निर्मित उत्पादों के विश्लेषण के आधार पर विकसित किए गए हैं।
दीवार मोटाई
प्रत्येक घटक को पूरे दीवार की मोटाई समान बनाए रखनी चाहिए। आम तौर पर, 0.9 से 20 मिमी मोटाई शीट्स (<3 मिमी) से निर्मित की जा सकती है। शीट मेटल लेजर कटिंग के लिए अनुशंसित मोटाई सीमा 0.5 से 10 मिमी के बीच है। दूसरी ओर, शीट मेटल बेंडिंग के लिए 0.5 से 6 मिमी की सिफारिश की जाती है।
झुकता
शीट मेटल फैब्रिकेशन में बेंड्स को निम्नलिखित महत्वपूर्ण मापदंडों की विशेषता है। प्रभावी मशीनिंग के लिए इन मापदंडों को टूलींग के अनुरूप होना चाहिए।
कश्मीर फैक्टर
फाड़ने और विरूपण से बचने के लिए के-कारक विचार महत्वपूर्ण हैं। आदर्श सीमा 0.3 और 0.5 मिमी के बीच होनी चाहिए, जबकि झुकने के संचालन के लिए उपयोग की जाने वाली औसत 0.4468 मिमी है। के-फैक्टर की गणना करने से मोड़ के साथ तटस्थ अक्ष खोजने में मदद मिलेगी। यह फ्लैट पैटर्न की सही डिजाइनिंग और सही मोड़ भत्ता खोजने को सुनिश्चित करेगा।
के-फैक्टर की गणना सामग्री की मोटाई (एमटी) के तटस्थ अक्ष (टी) के अनुपात के रूप में की जाती है:
के-फैक्टर = टी/एमटी
सामग्री की मोटाई, झुकने की विधि और मोड़ कोण अक्सर k- कारक को प्रभावित करते हैं। इन चरों के कारण k-कारक की सटीक गणना करना कठिन हो सकता है।
मुड़ी हुई बहिः प्रकोष्ठिका
बेंड त्रिज्या मोड़ अक्ष और सामग्री की आंतरिक सतह के बीच की दूरी को संदर्भित करता है। झुकने की त्रिज्या जितनी छोटी होगी, वर्कपीस पर तनाव उतना ही अधिक होगा। एक ही दिशा में जाने के लिए एक ही विमान में झुकना चाहिए। यह पार्ट री-ओरिएंटेशन की आवश्यकता से बचने में मदद करेगा।
स्टेनलेस स्टील जैसी नमनीय सामग्री के लिए, एक घटक का आंतरिक मोड़ त्रिज्या कम से कम धातु की मोटाई के समान होना चाहिए। भंगुर धातुओं के लिए बड़ा बेंड रेडी आदर्श है। यह मोड़ के आसपास की विकृतियों को रोकने में मदद करेगा।
बेंड ओरिएंटेशन
घटक पुन: अभिविन्यास की संख्या को कम करने के लिए बेंड ओरिएंटेशन को सुसंगत रखना महत्वपूर्ण है। यह विनिर्माण लागत बचाने और लीड समय कम करने में मदद करेगा।
बेंड रिलीफ
शीट धातु सामग्री के किनारे के करीब झुकना अक्सर फाड़ने और विरूपण के जोखिम को बढ़ाता है। शीट मेटल डिज़ाइन में बेंड रिलीफ़ जोड़ने से सामग्री को फटने से बचाने में मदद मिलती है। बेंड रिलीफ भी धातु में कठोरता जोड़ता है, स्प्रिंगबैक के स्तर को कम करता है।
बेंड रिलीफ की गहराई बेंड रेडियस से अधिक होनी चाहिए। बेंड रिलीफ की चौड़ाई भी कम से कम सामग्री की मोटाई के बराबर होनी चाहिए।
मोड़ की ऊंचाई
बेंड की ऊंचाई सामग्री की मोटाई और बेंड त्रिज्या से कम से कम दो गुना होनी चाहिए। मोड़ की ऊंचाई बहुत छोटी होने से अक्सर प्रेस ब्रेक में सामग्री को बनाना और स्थिति बनाना मुश्किल हो जाता है। इससे लो बेंड क्वालिटी और डिफॉर्मेशन हो सकता है।
hems
शीट धातु के डिजाइनों में जितना हो सके फ्लैट हीम्स से बचना चाहिए। खुली या फटी हुई एड़ी आमतौर पर बेहतर होती है क्योंकि इसमें फ्रैक्चर का जोखिम कम होता है।
खुली या फटी हुई एड़ी के अंदर का व्यास कम से कम शीट धातु की मोटाई के समान होना चाहिए। हेम की लंबाई भी सामग्री की मोटाई से कम से कम चार गुना होनी चाहिए।
छेद का आकार
शीट मेटल डिज़ाइन में छिद्रों का व्यास कम से कम सामग्री की मोटाई के बराबर होना चाहिए। छेद के व्यास का होना और भी अच्छा है जो धातु की शीट की मोटाई से बड़ा है, जो टूलिंग क्षति की संभावना को कम करेगा, इस प्रकार उत्पादन लागत और समय को कम करेगा।
होल स्पेसिंग शीट मेटल की मोटाई से कम से कम दो गुना होनी चाहिए। बहुत निकट निकटता पर छेद होने से झुकने या बनने के दौरान टूट-फूट या विरूपण हो सकता है। फाड़ने और विरूपण को रोकने के लिए छेद को शीट की कम से कम मोटाई का उपयोग करके किनारों से दूर रखा जाना चाहिए।
कर्ल और काउंटरसिंक
किसी भी कर्ल के लिए बाहरी त्रिज्या सामग्री की मोटाई से कम से कम दो गुना होनी चाहिए। कर्लिंग शीट मेटल में शीट के किनारे पर एक खोखले रोल को जोड़ना शामिल है। इस मुड़े हुए किनारे का उद्देश्य शक्ति प्रदान करना और घटक को संभालने के लिए सुरक्षित बनाना है। इसलिए, छेद का आकार कर्ल की त्रिज्या और सामग्री की मोटाई से कम नहीं होना चाहिए।
इसी तरह, काउंटरसिंक की गहराई सामग्री की मोटाई के 0.6 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। काउंटरसिंक के केंद्रों के बीच की दूरी सामग्री की मोटाई से कम से कम आठ गुना होनी चाहिए। इसके अलावा, काउंटरसंक सेंटर और बेंड लाइन के बीच की दूरी सामग्री की मोटाई से कम से कम तीन गुना होनी चाहिए।
टैब और पायदान
टैब्स की चौड़ाई उनकी चौड़ाई से पांच गुने से अधिक नहीं होनी चाहिए। उन्हें सामग्री की मोटाई से कम से कम दोगुनी चौड़ी भी होनी चाहिए।
दूसरी ओर, खांचे में कम से कम सामग्री की मोटाई के समान चौड़ाई होनी चाहिए। उन्हें एक-दूसरे से कम से कम ⅛ की दूरी पर रखना भी सबसे अच्छा होता है। यदि डिज़ाइन में मोड़ के पास टैब और खांचे की आवश्यकता होती है, तो उन्हें धातु की मोटाई और मोड़ त्रिज्या से कम से कम तीन गुना मोड़ से दूर रखा जाना चाहिए। यह वारपेज और विरूपण के जोखिम को कम करेगा।
शीट मेटल गेज
शीट मेटल गेज शीट मेटल फैब्रिकेशन के लिए सबसे महत्वपूर्ण डिजाइन टिप्स में से एक है। धातु सामग्री की मोटाई भाग की ज्यामिति और इसके इच्छित अनुप्रयोगों पर निर्भर करेगी। हालांकि, शीट मेटल्स का उपयोग करना जो बहुत मोटी हैं प्रेस ब्रेक पर प्राप्त होने वाले मोड़ कोण को सीमित कर सकते हैं।
तीव्र मोड़ अक्सर प्रेस ब्रेक पर कठिन होते हैं और सामग्री में सूक्ष्म दरारें पैदा कर सकते हैं। इसके परिणामस्वरूप महंगा और लंबा उत्पादन चलता है। जब तक आवश्यक न हो, शीट धातुओं से दूर रहना सबसे अच्छा है जो बहुत मोटी हैं। पतली और अधिक लचीली धातुएं सबसे अच्छे विकल्प हैं।
सामग्री और सतह खत्म for चादर धातु Faब्रिकाटीon
शीट मेटल फैब्रिकेशन सामग्री और सतह परिष्करण विकल्पों की व्यापक उपलब्धता सुनिश्चित करता है। उपलब्ध शीट धातु सामग्री और सतह परिसज्जा और उनके अनुप्रयोगों के बारे में विस्तृत मार्गदर्शिका यहां दी गई है।
सामग्री
शीट मेटल परियोजनाओं के लिए उपलब्ध कई सामग्रियों के साथ, सबसे अच्छा निर्णय लेना महत्वपूर्ण है। सर्वोत्तम सामग्री चुनने में धातु के प्रकार और भौतिक गुणों के बारे में निर्णय शामिल होते हैं। प्रत्येक सामग्री की अपनी अनूठी विशेषताएं होती हैं और अद्वितीय लाभ प्रदान करती हैं। इस प्रकार, वांछित अंतिम उत्पाद और अनुप्रयोग सही का निर्धारण करेंगे शीट धातु सामग्री का चयन.
स्टेनलेस स्टील
इसमें कम से कम 10.5% क्रोमियम युक्त विभिन्न शीट धातु सामग्री शामिल हैं। स्टेनलेस स्टील में क्रोमियम सामग्री इसे अन्य स्टील सामग्री की तुलना में जंग के लिए अधिक प्रतिरोधी बनाती है। यह इसे धातु निर्माण परियोजनाओं में लोकप्रिय बनाता है।
स्टेनलेस स्टील के अन्य महत्वपूर्ण गुण इसकी उच्च स्थायित्व और ताकत, तापमान प्रतिरोध, निर्माण में आसानी और बढ़ी हुई आकार देने की क्षमता हैं। स्टेनलेस स्टील के कुछ ग्रेड सजावटी और गैर-संरचनात्मक उद्देश्यों के लिए भी पसंद किए जाते हैं।
स्टेनलेस स्टील इसके लिए एक आदर्श विकल्प है:
- खाना पकाने के बर्तन
- एयरोस्पेस और मोटर वाहन भागों
- खाद्य प्रसंस्करण उपकरण और उपकरण
- रासायनिक और ईंधन कंटेनर
- निर्माण उत्पादों
हॉट रोल्ड स्टील
धातु निर्माण परियोजनाओं के लिए हॉट रोल्ड स्टील सबसे अच्छा है जहां आयामी सहिष्णुता और सतह खत्म प्रमुख चिंताएं नहीं हैं। इसका लचीलापन और लचीलापन भी इस सामग्री को संरचनात्मक अनुप्रयोगों के लिए आदर्श बनाता है।
हॉट रोल्ड स्टील के सामान्य अनुप्रयोगों में शामिल हैं:
- वाहन फ्रेम
- कृषि उपकरण
- पाइपिंग, ट्यूब, वॉटर हीटर
- रेल ट्रैक और कार घटक
कोल्ड रोल्ड स्टील
की ताकत की तुलना कोल्ड रोल्ड स्टील और हॉट रोल्ड स्टीलकोल्ड रोल्ड स्टील लगभग 20% मजबूत है। इसकी ताकत इसे उन प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त बनाती है जहां अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता स्टील सामग्री की गुणवत्ता पर निर्भर करती है। इसमें एक चिकनी और चमकदार खत्म भी है, जो इसे सौंदर्य प्रयोजनों के लिए आदर्श बनाती है।
इस स्टील प्रकार के सबसे आम अनुप्रयोग हैं:
- वाहन के पुर्जे़
- घरेलु उपकरण
- धातु का फर्नीचर
- प्रकाश फिक्स्चर
- पानी गर्म करने का यंत्र
- निर्माण उत्पादों
प्री-प्लेटेड स्टील
प्री-प्लेटेड स्टील जंग को रोकने के लिए जस्ता कोटिंग के साथ जस्ती शीट धातु सामग्री है। कोटिंग उत्पाद के जीवन को बढ़ाने के लिए बाधा और गैल्वेनिक सुरक्षा प्रदान करती है। प्री-प्लेटेड स्टील बढ़ी हुई फॉर्मेबिलिटी और वेल्डेबिलिटी के कारण आसान शीट मेटल मैन्युफैक्चरिंग सुनिश्चित करता है। यह शीट धातु सामग्री उपकरण निकायों के लिए उपयुक्त है।
एल्युमीनियम
एल्युमीनियम एक शुद्ध, हल्की धातु है जिसे मिश्र धातु बनाने के लिए तांबा, मैग्नीशियम और मैंगनीज जैसी अन्य धातुओं के साथ जोड़ा जा सकता है। हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि सभी नहीं एल्यूमीनियम मिश्र शीट मेटल फैब्रिकेशन के लिए अच्छी तरह से काम करें। इस निर्माण प्रक्रिया के लिए सबसे उल्लेखनीय एल्यूमीनियम मिश्र धातु एल्यूमीनियम 5052 और एल्यूमीनियम 6061 है।
एल्युमिनियम का हल्का वजन और उत्कृष्ट शक्ति-से-वजन अनुपात इसे शीट मेटल अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाता है। यह संक्षारण और आसान मशीनीकरण के लिए महान प्रतिरोध भी प्रदान करता है।
एल्युमिनियम ऊष्मा और बिजली का एक उत्कृष्ट संवाहक भी है, जो इसे विभिन्न अनुप्रयोगों के लिए एक शीर्ष विकल्प बनाता है:
- मोटर वाहन और विमान भागों
- खाद्य डिब्बाबंदी
- इलेक्ट्रिकल और इलेक्ट्रॉनिक उत्पाद
- बरतन
- बाड़ों
- चिकित्सा उपकरण
तांबा पीतल
शीट मेटल फैब्रिकेशन के लिए कॉपर एक और अच्छा विकल्प है क्योंकि इसे मोड़ना आसान है। इसकी आघातवर्धनीयता बिना टूटे विभिन्न आकृतियों और आकारों में आसानी से लुढ़कने और ठोकने की अनुमति देती है। कॉपर जंग के लिए अत्यधिक प्रतिरोधी भी है, जो इसे उन घटकों के लिए उपयुक्त बनाता है जो संक्षारक एजेंटों के संपर्क में आ सकते हैं।
पीतल की शीट धातु में जंग के लिए उच्च प्रतिरोध भी होता है, यही वजह है कि यह विमानन इंजीनियरों और औद्योगिक डिजाइनरों के बीच लोकप्रिय है। जस्ता और तांबे का संयोजन होने के कारण, पीतल में उत्कृष्ट विद्युत चालकता और उच्च तापमान प्रतिरोध भी होता है, इसलिए यह विद्युत घटकों के लिए उपयुक्त है।
तांबा और पीतल वांछनीय, सौंदर्य की दृष्टि से मनभावन उत्पाद देते हैं, और वे इसमें उपयोगी होते हैं:
- फिक्स्चर
- विद्युत उपकरण
- रसोई के बर्तन
- बोल्ट, नट और पाइप
भूतल परिष्करण विकल्प
शीट धातु के पुर्जों में सरफेस फ़िनिश जोड़ने से अक्सर वे लंबे समय तक चलते हैं और बेहतर प्रदर्शन करते हैं। सर्वोत्तम निर्णय लेते समय शीट धातु परिष्करण समाधान शीट मेटल घटकों के लिए, उपलब्ध विकल्पों को समझना आवश्यक है। नीचे कुछ प्रमुख सतह उपलब्ध हैं:
मनका ब्लास्टिंग
इस परिष्करण प्रक्रिया में छोटे अपघर्षक (रेत या कांच के मोती) का उपयोग करना शामिल है। इन अपघर्षक कणों को संपीड़ित हवा के साथ शीट धातु घटक सतह पर गोली मार दी जाती है। सतह पर इन मोतियों का प्रभाव मैट बनावट के साथ एक चिकनी शीट मेटल फिनिश देता है।
बीड ब्लास्टिंग शीट धातु भागों को उनके आयामों में बाधा डाले बिना एक सटीक, चिकनी फिनिश देता है। यह स्टील, एल्यूमीनियम और तांबे जैसी सामग्रियों के लिए अच्छी तरह से काम करता है, जो इसे शीट मेटल फैब्रिकेशन के लिए उपयुक्त बनाता है, और यह घटकों के स्थायित्व में सुधार करता है।
फ़ायदे
- विभिन्न शीट धातु सामग्री के साथ सुरक्षित और संगत
- पर्यावरण के अनुकूल
- लंबे समय तक चलने वाला प्रभाव प्रदान करें
- संवेदनशील सतहों के लिए आदर्श
- उपयोग किए गए अपघर्षक गैर-प्रतिक्रियाशील हैं
नुकसान
- तेजी से खत्म करने का तरीका नहीं
- छोटी परियोजनाओं के लिए किफायती नहीं
- आवेदन के दौरान उच्च एहतियाती उपायों की आवश्यकता
पाउडर कोटिंग
यह एक अन्य सौंदर्यपरक सतह फिनिश है जिसमें घटक की सतह पर पाउडर पेंट का छिड़काव शामिल है। इसके बाद सामग्री पर मजबूत परतें बनाने के लिए शीट मेटल को बेक किया जाता है, जिससे टूट-फूट और संक्षारण प्रतिरोध प्रभावित होता है।
पाउडर कोटिंग शीट धातु के बने भागों के लिए उपयुक्त है क्योंकि यह इन भागों के लिए कठिन, लंबे समय तक चलने वाली फिनिश बनाता है। यह रसायनों और गर्मी के लिए ठोस प्रतिरोध भी प्रदान करता है, घटकों को अत्यधिक मौसम और क्षरण से पर्याप्त रूप से बचाता है।
जबकि कई धातुएं पाउडर कोटिंग ले सकती हैं, यह स्टेनलेस स्टील और एल्यूमीनियम से बने शीट मेटल उत्पादों के लिए अधिक उपयुक्त है। ये धातुएं पाउडर कोटिंग के लिए अच्छे उम्मीदवार हैं क्योंकि उनकी विद्युत चुम्बकीय आवेशों को धारण करने और उच्च तापमान को सहन करने की क्षमता है।
फ़ायदे
- उत्कृष्ट संक्षारण और घर्षण प्रतिरोध
- लंबे समय तक चलने वाला और किफायती फ़िनिश
- फेडिंग, चाकिंग या एडहेसिव फेल होने का कोई खतरा नहीं
- अंत-उत्पाद आमतौर पर कम ज्वलनशील और गैर-विषाक्त होता है
नुकसान
- यह रंगों के मिश्रण की अनुमति नहीं देता है
- यह कभी-कभी महंगा हो सकता है
anodizing
Anodizing में शीट धातु उत्पादों की सतह परत को ऑक्साइड परत में परिवर्तित करना शामिल है। एनोडाइजिंग खत्म मुख्य रूप से एल्यूमीनियम और टाइटेनियम के साथ संगत है, और यह इस रूप में उपलब्ध है:
प्रकार मैं - क्रोमिक एसिड के उपयोग से धातु की सतह पर एक पतली परत का निर्माण शामिल है।
प्रकार द्वितीय - यह परिशोधन उत्पाद की सतह पर एक मजबूत और संक्षारण प्रतिरोधी परत बनाने के लिए सल्फ्यूरिक एसिड का उपयोग करता है।
प्रकार III - हार्ड-कोट एनोडाइज़ेशन पहनने और संक्षारण प्रतिरोध के साथ मोटा खत्म करता है।
एनोडाइजिंग फ़िनिश के सामान्य अनुप्रयोग मोटर वाहन और विमान के पुर्जों, यांत्रिक घटकों, सटीक उपकरणों आदि में हैं। यह बहुमुखी परिष्करण प्रक्रिया शीट धातु भागों पर प्रभाव सौंदर्य, संक्षारण प्रतिरोधी खत्म करने में मदद करती है।
फ़ायदे
- उत्कृष्ट घर्षण और संक्षारण प्रतिरोध
- अपरिवर्तनीय धातु खत्म करता है
- फेडिंग, चाकिंग या एडहेसिव फेल होने का कोई खतरा नहीं
- एनोडाइजिंग का अंतिम उत्पाद यूवी स्थिर है
नुकसान
- कम धातु सामग्री के साथ संगत
- विभिन्न धातु भागों पर फिनिश को दोहराना मुश्किल है
लेजर उत्कीर्णन
लेजर उत्कीर्णन शीट धातु उत्पाद पर वांछित पाठ या छवियों के उत्कीर्णन की अनुमति देता है। इसका अनुप्रयोग ट्रेसबिलिटी या उत्पादों के वैयक्तिकरण के लिए लेबलिंग सुनिश्चित करता है।
इस प्रक्रिया में, लेज़र वांछित कोटिंग को शीट धातु घटक में फ़्यूज़ करता है, जिसके परिणामस्वरूप धातु की सतह पर एक टिकाऊ अंकन होता है। लेजर उत्कीर्णन मानक एल्यूमीनियम, स्टेनलेस स्टील, कार्बन स्टील, आदि के साथ संगत है। सतह को नुकसान पहुँचाए बिना स्टील शीट से बने भागों पर संक्षारण प्रतिरोधी लेजर निशान बनाना भी संभव है।
फ़ायदे
- लंबे समय तक चलने वाले परिणाम
- बेहतर गुणवत्ता प्रदान करने के लिए प्रेसिजन काटने
- उच्च गति प्रसंस्करण
नुकसान
- महंगा हो सकता है
- उच्च कौशल स्तर की आवश्यकता है
ब्रश करना
यह सतह परिष्करण प्रक्रिया शीट धातु भागों की सतह की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए फिलामेंटरी ब्रश का उपयोग करती है। ब्रश करना घटक में द्वितीयक दोष पैदा किए बिना विभिन्न शीट धातु प्रक्रियाओं के दौरान होने वाली गड़गड़ाहट को दूर करने में मदद करता है।
यह शीट मेटल फैब्रिकेटेड पार्ट्स से वेल्ड स्लैग, पेंट, जंग और गंदगी को हटाने के लिए भी उपयुक्त है। सही ब्रश अच्छी तरह गोल कोनों को बनाने में भी मदद करेगा जहां दो सतहें मिलती हैं जबकि सहनशीलता बरकरार रहती है।
फ़ायदे
- बढ़ा हुआ भाग स्थायित्व
- पेंट करने के लिए बढ़ाया आसंजन
- संक्षारण प्रतिरोध में वृद्धि
- धातु घटकों के बेहतर यांत्रिक और भौतिक गुण
- उत्पादों के विनिर्देशों और सहनशीलता को बनाए रखता है
- मुग्ध सौंदर्य गुण
नुकसान
- यह नुकसान के लिए अतिसंवेदनशील हो सकता है
- सफाई करना चुनौतीपूर्ण हो सकता है
- एक चिपचिपा खत्म ब्रश के निशान छोड़ देगा
स्क्रीन प्रिंटिंग
स्क्रीन प्रिंटिंग, जिसे सिल्क-स्क्रीनिंग के रूप में भी जाना जाता है, धातु के घटक के विशिष्ट वर्गों पर स्याही लगाने के लिए ठीक पॉलिएस्टर जाल और एक ब्लेड का उपयोग करता है। प्रक्रिया के दौरान, स्टेंसिल उन क्षेत्रों की रक्षा करने में मदद करते हैं जहां स्याही नहीं पहुंचनी चाहिए। सटीक डिज़ाइन सुविधाओं को प्राप्त करने के लिए स्टेंसिल को सावधानी से रखा गया है.
स्क्रीन प्रिंटिंग शीट धातु भागों में कस्टम डिज़ाइन जोड़ने का एक सरल, लागत प्रभावी तरीका है। यह उत्कीर्णन और पेंटिंग का एक अच्छा विकल्प है, और इसमें कोई रंग या आकार प्रतिबंध नहीं हैं। यह फिनिशिंग तकनीक कंपनी लोगो, पार्ट लेबल, नेमप्लेट और सुरक्षा निर्देशों जैसे अनुप्रयोगों के लिए आदर्श है।
फ़ायदे
- शीट धातु की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए उपयुक्त
- लंबे समय तक चलने वाली छपाई और सही एडहेसिव के साथ सुरक्षा
नुकसान
- सटीक रंग मिलान चुनौतीपूर्ण है
अन्य
नीचे दी गई तालिका शीट मेटल फैब्रिकेशन के लिए उपयुक्त अन्य फिनिशिंग तकनीकों को सारांशित करती है।
| अंत | विवरण | अनुप्रयोगों | फ़ायदे | साथs | अनुमानित वृद्धि मूल्य |
| passivation | शीट मेटल सामग्री को साइट्रिक या नाइट्रिक एसिड के एसिड बाथ में डुबोया जाता है। एसिड लोहे को घोलता है लेकिन क्रोमियम को एक मोटी, सुरक्षात्मक क्रोमियम ऑक्साइड परत बनाने के लिए छोड़ देता है। | इसका उपयोग मुख्य रूप से एक सुरक्षात्मक ऑक्साइड परत बनाकर स्टेनलेस स्टील सामग्री पर जंग को रोकने के लिए किया जाता है जो पर्यावरण के साथ प्रतिक्रिया नहीं करेगा। | एक। यह सामग्री के रासायनिक क्षरण को रोकता है बी। शीट धातु के हिस्से पर संक्षारण प्रतिरोध को प्रभावित करता है | धातु पर चिकनी सतह न दें इसे पूर्व-सफाई की आवश्यकता होती है। | +$$$ |
| रासायनिक फिल्में | यह रासायनिक रूपांतरण कोटिंग के सिद्धांत के साथ काम करता है, जहां सुरक्षात्मक फिल्म कोटिंग देने के लिए रसायन धातु की सतह के साथ प्रतिक्रिया करते हैं। | यह एक सस्ती सतह परिष्करण समाधान है जो एल्यूमीनियम के ऑक्सीकरण को रोकता है जिससे संक्षारण प्रतिरोध प्रभावित होता है। वे पेंटिंग सतहों के लिए भी महान प्राइमर हैं। | एक। अपेक्षाकृत सस्ती बी। यह एल्यूमीनियम भागों को संक्षारण प्रतिरोधी बनाता है सी। उद्योगों की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए उपयुक्त; डी। इसमें बिजली शामिल नहीं है | यह केवल एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के लिए काम करता है | +$$$$ |
| विद्युत | इसमें इलेक्ट्रोलाइटिक सेल बनाने के लिए किसी अन्य धातु की सतह पर महीन धातु की परतों का बंधन शामिल है। प्रक्रिया के बाद सब्सट्रेट की सतह पर एक पतली धातु की परत बनती है। | इसका धातु पर कार्यात्मक और सौंदर्य उद्देश्य हो सकता है और यह उत्पाद के संक्षारण प्रतिरोध को भी बढ़ाता है। | एक। सब्सट्रेट पर एक सुरक्षात्मक बाधा बनाता है बी। चलती भागों के बीच घर्षण कम करता है सी। पेंट के आसंजन गुणों में सुधार करता है डी। सामग्री की मोटाई में सुधार कर सकते हैं। | एक। अपेक्षाकृत महंगा हो बी। ऑपरेटर को अतिरिक्त सावधानी बरतने की आवश्यकता है | +$$$ |
| Electropolishing | यह विद्युत रासायनिक परिष्करण प्रक्रिया धातु के हिस्से से सामग्री की पतली परतों को हटाकर एक चिकनी, चमकदार और साफ सतह बनाती है। | यह तैयार घटक की सतह खुरदरापन को सुधारने के लिए सामग्री के कुछ हिस्सों को हटा देता है। | एक। संक्षारण प्रतिरोध बढ़ाता है बी। उत्पाद आसंजन कम कर देता है सी। सफाई में आसानी को बढ़ाता है सौंदर्य संबंधी फायदे | एक। सीमित प्रक्रिया रनटाइम बी। यह उत्पाद के आयामों को प्रभावित कर सकता है | +$$$ |
| चित्र | इस फिनिश में भाग की सतह पर पेंट की परतें छिड़कना शामिल है। यह सुरक्षात्मक लाभ प्रदान करने के लिए धातु की सतह पर रंगीन परतें जोड़ता है। पारंपरिक गीली पेंटिंग प्रक्रिया मशीनी भागों पर पानी या विलायक-आधारित पेंट छिड़कती है। | पेंटिंग उत्पाद की उपस्थिति में सुधार करती है और उपभोक्ताओं को ब्रांड पहचान का साधन प्रदान कर सकती है। शीट धातु के हिस्सों पर इसका सुरक्षात्मक प्रभाव भी पड़ता है | एक। कई सामग्रियों पर एक कस्टम रंग प्राप्त करता है बी। यह फिनिशिंग नियंत्रण का एक अच्छा स्तर प्रदान करता है सी। निर्माण दोषों को छुपाने में मदद कर सकता है डी। सामग्री की आसान सफाई की अनुमति देता है इ। यह किफायती है | एक। यह अन्य सतह खत्म के रूप में टिकाऊ नहीं हो सकता है बी। वांछित रंग और मोटाई तक पहुंचने के लिए इसे कई अनुप्रयोगों की आवश्यकता हो सकती है | +$$$$ |
| वैद्युतकणसंचलन | इसमें धातु सब्सट्रेट को कोट करने वाले वोल्टेज को जमा करने के लिए एक तरल माध्यम में धातु सब्सट्रेट का निलंबन शामिल है। | यह शीट धातु से निर्मित भागों की बनावट में सुधार करता है और घटकों के बेहतर यांत्रिक गुणों को भी प्रभावित करता है। | एक। हाई टिकाउपन के साथ लंबे समय तक चलने वाला, ब्राइट फ़िनिश बी। कठोरता, संक्षारण प्रतिरोध और प्रभाव प्रदर्शन में वृद्धि सी। अच्छा प्रभाव प्रतिरोध | एक। कम पानी प्रतिरोध बी। मुश्किल सरंध्रता नियंत्रण | +$$$$ |
| लेजर नक़्क़ाशी | लेजर नक़्क़ाशी घटकों की सतह को पिघलाकर उन पर निशान बनाती है। लेजर बीम का उपयोग क्षेत्र में बढ़ी हुई ऊर्जा देने के लिए किया जाता है, जिससे यह पिघल जाता है और फैल जाता है। नक़्क़ाशी काले, ग्रे या सफेद रंग में आ सकती है। | यह ब्रांड पहचान या उचित पहचान के लिए शीट मेटल उत्पादों पर स्थायी चिह्न बनाने में मदद करता है। | एक। अत्यधिक बहुमुखी प्रक्रिया जो कई धातुओं के साथ काम कर सकती है बी। लेजर मार्क आमतौर पर टिकाऊ और उच्च तापमान प्रतिरोधी होता है सी। अधिकांश अन्य लेजर अंकन विधियों की तुलना में काफी तेज | एक। अत्यधिक कुशल विशेषज्ञों की आवश्यकता है बी। लेजर उत्कीर्णन से अधिक महंगा हो सकता है सी। कुछ खतरनाक धुएं का उत्पादन | +$ |
शीट मेटल फैब्रिकेटेड पार्ट्स के अनुप्रयोग
उद्योगों की एक विस्तृत श्रृंखला अपने रोजमर्रा के कार्यों में शीट मेटल फैब्रिकेशन उत्पादों का उपयोग करती है। यह खंड विभिन्न उद्योगों में इस निर्माण प्रक्रिया के अनुप्रयोगों पर चर्चा करता है।
एयरोस्पेस
एयरोस्पेस उद्योग के घटकों को उच्च परिशुद्धता और सहनशीलता की आवश्यकता होती है। शीट मेटल फैब्रिकेशन विभिन्न हल्के और अंतरिक्ष-तैयार घटकों को बनाने में मदद करता है। जटिल अंतरिक्ष यान और विमान डिजाइन तैयार करने के लिए स्टील और एल्यूमीनियम जैसी सामग्रियों को बेहतर प्रक्रियाओं के साथ जोड़ा जा सकता है।
कस्टम इंटरफ़ेस पैनल और विशिष्ट एयरोस्पेस फास्टनरों के निर्माण के लिए शीट मेटल फैब्रिकेशन भी कम लागत वाला विकल्प हो सकता है। शीट मेटल फैब्रिकेटेड पार्ट्स बड़े, चिकने समोच्च भागों को बनाने की उनकी क्षमता के कारण वायुगतिकीय अनुप्रयोगों और एयरफॉइल के लिए आदर्श हैं। अन्य अनुप्रयोगों में असेंबली टूलींग और जुड़नार, सेंसर बाड़े और एवियोनिक्स शामिल हैं।
मोटर वाहन
मुख्य रूप से शीट धातु सामग्री की उपलब्धता के कारण ऑटोमोबाइल डिजाइनिंग की संभावना अस्तित्व में आई। यह शीट मेटल बनाने की क्षमताओं के कारण सच है और यह कैसे धातुओं की पतली शीट से बहुत ठोस फ्रेम बना सकता है।
अधिकांश वाहनों के फेंडर, हुड, छत और साइड पैनल शीट मेटल निर्माण के सभी उत्पाद हैं। इन हिस्सों को लेजर और पंचिंग ऑपरेशन से गुजारा गया। सीएनसी ट्यूब बेंडर्स का उपयोग करके वांछित आकार में झुकने से पहले वाहनों का निकास और फ्रेम भी रोल बनाने से गुजरता है।
हेल्थकेयर
सामग्री के चयन की बात आने पर स्वास्थ्य सेवा क्षेत्र में कई बाधाएँ और माँगें हैं। हालांकि, ज्यादातर मामलों में शीट धातु सामग्री हमेशा आसानी से उपलब्ध होती है। चूंकि चिकित्सा उपकरणों के लिए उच्च सटीकता और गुणवत्ता की आवश्यकता होती है, शीट धातु प्रौद्योगिकियां डिजाइन में खामियों की पहचान करने और आवश्यक परिवर्तन करने में मदद कर सकती हैं।
इसके अलावा, अधिकांश धातु निर्माण तकनीकें अब स्वचालित हैं, सटीकता में सुधार करते हुए मानवीय त्रुटि को कम करती हैं। यह प्रक्रिया विशिष्ट कार्यों के लिए आवश्यक विशेष रूप से डिज़ाइन किए गए चिकित्सा उपकरणों को ऑर्डर करने का अवसर भी प्रदान करती है।
शीट मेटल्स के गुण उन्हें स्वास्थ्य सेवा क्षेत्र के लिए भी उपयुक्त बनाते हैं। एमआरआई अनुप्रयोगों के लिए एल्यूमीनियम और स्टेनलेस स्टील आदर्श हैं क्योंकि वे चुंबकीय क्षेत्र से प्रभावित नहीं होते हैं। स्केलपेल और सर्जिकल टूल जैसे उच्च परिशुद्धता उपकरण भी शीट मेटल से बनाए जा सकते हैं। इन सामग्रियों की रासायनिक रूप से निष्क्रिय प्रकृति भी उन्हें मूल्यवान बनाती है, इसलिए उन्हें आसानी से कीटाणुरहित और साफ किया जा सकता है।
उपकरण
हार्डवेयर स्टोर में शायद ही कोई ऐसा उपकरण हो जो शीट मेटल से बना न हो या शीट मेटल से घिरा न हो। शीट धातु सामग्री और उन्नत निर्माण प्रक्रियाओं की व्यापक उपलब्धता उपकरण उद्योग के लिए उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों के डिजाइन को सक्षम बनाती है।
शीट मेटल फैब्रिकेशन विनिर्देशों और सहनशीलता के पालन को सुनिश्चित करते हुए उपकरणों के बाड़ों और आंतरिक भागों दोनों को बनाने में मदद करता है। उपकरणों के कुछ उदाहरणों में केशिका ट्यूब, ब्लेंडर और मिक्सर हाउसिंग, रसोई के उपकरण, वितरण उपकरण आदि शामिल हैं।
इलेक्ट्रानिक्स
इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग में कई शीट मेटल फैब्रिकेशन एप्लिकेशन पाए जाते हैं। शीट मेटल फैब्रिकेशन कंप्यूटर, सेल फोन, टैबलेट, एलईडी लाइटिंग, ऑडियोविजुअल उपकरण, ड्रोन, दूरसंचार उपकरण आदि सहित इलेक्ट्रॉनिक घटकों के प्रोटोटाइप में मदद करता है।
लेजर कटिंग, वॉटरजेट कटिंग, सीएनसी शीट मेटल बुर्ज पंच प्रेस और प्रेस ब्रेक इलेक्ट्रॉनिक्स शीट मेटल फैब्रिकेशन को कम खर्चीला बनाते हैं। प्रक्रिया भी बहुत तेज है, जिसका अर्थ है कि आप प्रोटोटाइप की तेजी से जांच कर सकते हैं और उत्पादों को बाजार में जल्दी ला सकते हैं।
संलग्नकures
जब भी इलेक्ट्रॉनिक तंत्र को घेरने की आवश्यकता होती है, शीट मेटल फैब्रिकेशन इस आवश्यकता को पूरा कर सकता है। यह संवेदनशील विद्युत उपकरण और गियरबॉक्स की सुरक्षा के लिए किफायती आवास और बाड़ों को सुनिश्चित करता है। शीट मेटल फैब्रिकेटेड पार्ट्स भी उपकरणों को पर्यावरण से बचाते हैं, गंदगी को उपकरण में प्रवेश करने से रोकते हैं। साथ ही, एलईडी पैनल, एचडीएमआई, लाइट पाइप और ग्लास विंडो जैसे केबल कनेक्शन के लिए कटआउट की एक श्रृंखला का उत्पादन किया जा सकता है।
शीट मेटल फैब्रिकेशन के फायदे और नुकसान
शीट मेटल फैब्रिकेशन में कई तकनीकें और प्रक्रियाएं शामिल हैं। इसलिए, चुनी गई प्रक्रिया के आधार पर लाभ और सीमाएं अलग-अलग होती हैं। यह खंड शीट मेटल पार्ट मैन्युफैक्चरिंग के फायदे और नुकसान पर प्रकाश डालता है।
फायदे
दक्षता और सटीकता
उत्पादों को तेजी से और अधिक कुशलता से बनाने के लिए हाल के वर्षों में शीट धातु प्रौद्योगिकियों में काफी सुधार हुआ है। यह उसी गति और सटीकता के साथ तेजी से प्रोटोटाइप का उत्पादन कर सकता है जो उत्पादन में दे सकता है। उदाहरण के लिए, लेजर बीम 1mm मोटी स्टील को 18m/min की गति से काट सकता है। आपकी परियोजना के आधार पर, नोज़ल की शक्ति और गति को अनुकूलित करना भी संभव है।
इसके अलावा, अधिकांश शीट मेटल तकनीकें स्वचालित हैं। कंप्यूटर पर कोड दर्ज करने के बाद, मशीनें आवश्यक सटीकता के साथ काम करना शुरू कर देंगी। परिणामी घटक में बहुत कम या कोई दोष नहीं होता है। प्रक्रिया में मानवीय त्रुटि को सीमित करने से परिणामों की सटीकता सुनिश्चित होती है।
तकनीकों और सामग्रियों की एक विस्तृत श्रृंखला
शीट धातु के गढ़े हुए हिस्से को जीवन में लाने के लिए कई तकनीकों का उपयोग किया जाता है। इन तकनीकों में कटिंग, बेंडिंग, पंचिंग, स्टैम्पिंग, रोलिंग आदि शामिल हैं। प्रत्येक प्रक्रिया का अलग-अलग आकार और आकार के घटकों को बनाने का अपना अलग उद्देश्य होता है। जब भी किसी घटक को अतिरिक्त परिष्करण की आवश्यकता होती है, तब चुनने के लिए कई सतह परिष्करण विकल्प भी होते हैं।
इसी तरह, आप स्टेनलेस स्टील, एल्यूमीनियम, तांबा, स्टील और अन्य कस्टम धातुओं सहित शीट धातु सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला से चुन सकते हैं। आपकी पसंद की सामग्री आपके उत्पाद के अंतिम अनुप्रयोग पर निर्भर करेगी।
निर्माण प्रकाशwआठ भाग
शीट मेटल फैब्रिकेशन लाइटवेट प्रोजेक्ट्स के लिए एक उत्कृष्ट निर्माण प्रक्रिया है। एयरोस्पेस और ऑटोमोटिव उद्योग जैसे उद्योग उन्नत सामग्री और तकनीकों के लिए शीट मेटल फैब्रिकेशन पर भरोसा करते हैं। यह विनिर्माण तकनीक दक्षता सुनिश्चित करते हुए ऑटोमोबाइल और विमान ईंधन अर्थव्यवस्था में सुधार करने वाले घटकों का उत्पादन करने में मदद करती है। शीट मेटल मैन्युफैक्चरिंग से लाइटवेट कंस्ट्रक्शन भी आर्किटेक्चर, मशीन टूल्स और जनरल इंजीनियरिंग की सफलता की कुंजी है।
नुकसान
उच्च अग्रिम लागत
शीट मेटल फैब्रिकेशन में नियोजित उपकरणों और उपकरणों के लिए उच्च प्रारंभिक पूंजी की आवश्यकता होती है। रोल बनाने और मुद्रांकन जैसी प्रक्रियाओं को कस्टम उपकरण और टूलींग की आवश्यकता होती है। बड़ी मात्रा में निर्मित होने पर कस्टम उपकरण काफी महंगे और लाभदायक हो सकते हैं। इस तकनीक में मानवीय श्रम की भी आवश्यकता हो सकती है, और यह उत्पादन लागत बढ़ा सकती है। स्वचालन श्रम लागत को कम करने में मदद कर सकता है, लेकिन यह बड़ी मात्रा में उत्पादन करते समय ही संभव है।
जटिल झुकने के संचालन
डिजाइन चक्र में आवश्यक परीक्षण और त्रुटि पहलुओं और गणनाओं के कारण झुकने का संचालन जटिल हो सकता है। शाफ्ट संरेखण और छेद आवश्यक होने पर यह और भी चुनौतीपूर्ण हो जाता है। मोटी धातुओं का उपयोग प्रक्रिया को और अधिक चुनौतीपूर्ण बना देगा और अंतिम उत्पाद अंततः विफल हो सकता है।
सीमित डिजाइन
कई धातुओं के लचीलेपन के बावजूद, उन्हें शीट धातु निर्माण प्रक्रिया के साथ अत्यधिक जटिल डिजाइनों और आकृतियों में बदलना लगभग असंभव है। इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के विपरीत, जो जटिल आकृतियों का उत्पादन कर सकती है, शीट मेटल फैब्रिकेशन एक मूल उपस्थिति के साथ बॉक्सी एंड-प्रोडक्ट्स का उत्पादन करती है।
8 Tips सेवा मेरे शीट धातु निर्माण लागत कम करें
शीट धातु का निर्माण श्रम-गहन हो सकता है, जिससे निर्माण लागत बढ़ सकती है। इसलिए, जब भी विशिष्टताओं की अनुमति हो, सरल डिजाइन समाधान चुनना समझ में आता है। यह खंड आपको के लिए आठ प्रभावी टिप्स प्रदान करता है शीट धातु निर्माण लागत को कम करना.
1. सही कच्चा माल चुनें
उत्पादन के लिए उपयुक्त कच्चे माल का चयन निर्माण की लागत को कम करने में सहायता करेगा। प्रोटोटाइप चरण के दौरान कम कार्बन स्टील और हॉट रोल्ड स्टील जैसी कम लागत वाली सामग्री का चयन करना बेहतर होता है।
इसके अलावा, सबसे सस्ती धातु सामग्री का उपयोग करना सबसे अच्छा है जो अंतिम उत्पादन भागों के लिए भागों के कार्यों को प्रभावी ढंग से कर सकता है। उदाहरण के लिए, आप स्टेनलेस स्टील पर एल्यूमीनियम पर विचार कर सकते हैं। एल्युमिनियम स्टेनलेस स्टील की तुलना में कम खर्चीला है, लेकिन यह उसी तरह के गुणों की पेशकश भी कर सकता है जिसकी आप बाद वाले से उम्मीद करेंगे। ऐसा करने से आपको समग्र निर्माण लागत बचाने में मदद मिलेगी।
यदि आपका घटक छात्रावास के वातावरण में होगा, तो आपको प्री-प्लेटेड धातुओं का चयन करना चाहिए। इन धातुओं में जंग लगने की संभावना कम होती है, इसलिए ये आपको अतिरिक्त फिनिश की लागत से बचाएंगे।
2. एक सामान्य शीट गेज का प्रयोग करें
मानक शीट आकार और गेज डिजाइन के लिए आदर्श हैं। धातु की चादरों के अनूठे गेज का ऑर्डर देने से उत्पादन लागत बढ़ सकती है। मानक गेज अक्सर आसानी से उपलब्ध होते हैं, और लंबी ऑर्डर प्रक्रिया की कोई आवश्यकता नहीं होगी। इसलिए, मौजूदा बाजार की स्थिति के अनुसार धातु के ग्रेड का चयन करना और सामान्य गेज का उपयोग करना चर गेज से जुड़ी लागतों को कम करने में मदद करेगा।
3. वेल्डिंग और चढ़ाना से बचें
शीट धातु के निर्माण की लागत को कम करने का दूसरा तरीका चढ़ाना और वेल्डिंग से बचना है। प्री-प्लेटेड मेटल शीट्स की वेल्डिंग इतनी सुरक्षित नहीं है; यह पर्यावरण में जहरीले जिंक ऑक्साइड को छोड़ता है। वेल्डिंग का जोखिम निर्माण लागत को बढ़ाता है, खासकर जब प्री-प्लेटेड मेटल शीट का उपयोग किया जाता है।
उदाहरण के लिए, अनकोटेड कोल्ड रोल्ड स्टील को भी अपने संक्षारण प्रतिरोध गुणों को बढ़ाने के लिए चढ़ाना की आवश्यकता होगी। समग्र चढ़ाना प्रक्रिया लीड समय और निर्माण लागत को बढ़ाती है। इस प्रकार, चढ़ाना और वेल्डिंग से संबंधित किसी भी चीज़ से बचना सबसे अच्छा है।
4. जटिल डिजाइन तत्वों से बचें
हालांकि जटिल डिजाइन सौंदर्य मूल्य के हैं, वे निर्माण की लागत में वृद्धि करते हैं। उदाहरण के लिए, बहुत अधिक कटौती और मोटी धातुओं के साथ छोटे मोड़ निर्माण के दौरान कठिनाइयों का कारण बनेंगे। उन्हें कई अलग-अलग निर्माण उपकरणों की आवश्यकता होगी और प्रक्रिया के दौरान गलत परिणाम प्राप्त करने के जोखिम को भी बढ़ाएंगे, इस प्रकार लागत में वृद्धि होगी।
इसलिए, डिज़ाइन में सरल कोणीय मोड़ होने चाहिए जो पहले चर्चा की गई डिज़ाइन युक्तियों का पालन करते हों। शीट मेटल फैब्रिकेशन लागत को कम करने का एक और तरीका मोड़ त्रिज्या को स्थिर रखना है। यदि अनिवार्य न हो तो चम्फर्ड एज, ब्लाइंड होल और मशीनी पॉकेट जैसी विशेषताओं से बचना चाहिए। ये सभी अतिरिक्त विशेषताएं लीड टाइम और उत्पादन लागत को बढ़ाती हैं।
5. इष्टतम बेंड त्रिज्या
धातु के निर्माण की लागत को कम करने के लिए भाग के डिजाइन में इष्टतम ज्यामितीय का उपयोग करना एक और तरीका है। आंतरिक मोड़ त्रिज्या 0.030 इंच (0.762 मिमी) और सामग्री की मोटाई के बीच होनी चाहिए। इसके बाद निर्माताओं को विशेष रूप से उन ज्यामितीयों के लिए उपकरणों के साथ रेडी बनाने में सक्षम बनाया जाएगा। किसी विशेष टूलसेट या अन्य विकल्पों की आवश्यकता नहीं होगी जो निर्माण लागत को बढ़ा सकते हैं।
6. उपयुक्त तंग सहनशीलता के साथ रहें
सहनशीलता में जोड़ा गया प्रत्येक शून्य निर्माण की लागत में वृद्धि करेगा। सख्त सहनशीलता की विशेषताएं अक्सर निर्माण के लिए अधिक चुनौतीपूर्ण होती हैं, जिसके लिए बड़े तनाव के तहत विशेष टूलिंग की आवश्यकता होती है। ऐसे उपकरणों को भी निरंतर प्रतिस्थापन की आवश्यकता होती है। ये सभी शीट धातु निर्माण लागत को चलाने के लिए गठबंधन करते हैं।
सतह के कुछ हिस्से कामकाज में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं, इसलिए ऐसी सतहों को महत्वपूर्ण सहनशीलता आवंटित करना बेहतर होता है। यह आपको घटकों की आवश्यक प्रदर्शन आवश्यकताओं और बचत लागतों को बनाए रखते हुए सख्त सहनशीलता को कम करने की अनुमति देता है।
7. फास्ट, किफायती फास्टनरों पर विचार करें
फैंसी, कस्टम-डिज़ाइन किए गए फास्टनर निर्माण लागत को बढ़ाते हैं और निर्माण प्रक्रिया को धीमा करते हैं। इसलिए, आसानी से उपलब्ध, तेज़ और मितव्ययी फास्टनरों के साथ रहना सबसे अच्छा है।
8. लागत कम करने वाले फिनिशिंग विकल्पों पर विचार करें
परिष्करण प्रक्रिया का चुनाव कई कारकों पर निर्भर करेगा, जिसमें सौंदर्य आवश्यकताओं और भागों के अनुप्रयोग शामिल हैं। उदाहरण के लिए, यदि घटक का संचालन अमित्र वातावरण में है, तो प्री-प्लेटेड धातु का उपयोग करना बेहतर होगा। उत्पादन के अंतिम चरण तक रेशम की स्क्रीनिंग और उत्कीर्णन जैसे विलंबित परिष्करण भी लागत को कम करने में मदद कर सकते हैं।
कुछ सामग्रियों को एक विशेष खत्म करने की आवश्यकता नहीं होती है क्योंकि वे स्वाभाविक रूप से संक्षारण प्रतिरोधी होते हैं। ऐसी सामग्रियों में विशेष फिनिश जोड़ने से निर्माण लागत में वृद्धि होती है और लीड टाइम बढ़ जाता है। पैसिवेशन, क्रोम प्लेटिंग आदि जैसे स्टैंडर्ड फिनिश काफी सस्ते और तेज हैं।
निष्कर्ष
विनिर्माण अनुप्रयोगों के लिए शीट मेटल को ध्यान में रखना एक बढ़िया विकल्प है। इस पेपर में, हमने शीट मेटल फैब्रिकेशन पर विस्तार से चर्चा की है, जिसमें आपको अपनी परियोजना शुरू करने के लिए आवश्यक सभी चीजों को शामिल किया गया है।
शीट मेटल फैब्रिकेशन में शामिल विभिन्न प्रक्रियाओं, बुनियादी डिजाइन दिशा-निर्देशों, सामग्रियों और फिनिश को समझना महत्वपूर्ण है। इनमें से प्रत्येक कारक आपके प्रोजेक्ट को सर्वश्रेष्ठ बनाने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। इस पेपर में दी गई जानकारी आपको अपने प्रोजेक्ट के लिए सबसे अच्छा निर्णय लेने में मार्गदर्शन करेगी।
