Guia Definitivo para Moldagem por Injeção

Quando se trata de produção de peças plásticas, não há nenhum método de fabricação que se aproxime da popularidade da moldagem por injeção. É uma escolha ideal para produção de alto volume devido às suas qualidades. Além disso, apenas alguns processos de fabricação podem ser tão conhecidos e versáteis quanto a moldagem por injeção. O processo pode criar milhares ou até milhões de peças plásticas com a máxima consistência e ao menor custo.

A moldagem por injeção já existe há algum tempo, mas ainda continua a facilitar a indústria de manufatura e desempenha um papel fundamental em tornar a produção de peças de plástico mais eficiente, econômica e durável para vários setores.

Isso não é tudo, os custos associados à produção diminuem à medida que você aumenta o volume por causa das economias de escala. É por isso que o método de fabricação continua a crescer rapidamente em toda a indústria. Somente em 2022, a capitalização de mercado estimada da moldagem por injeção de plástico é de cerca de US$ 43 milhões, e o número continua a crescer com o tempo.

Embora o processo seja simples, consistente e econômico, também existem algumas limitações. Os requisitos de qualidade do processo são significativos, o que significa que há pouco ou nenhum espaço para erros.

É por isso que os fabricantes devem implementar rigorosos padrões de qualidade no processo de moldagem por injeção para garantir excelentes resultados. Questões relacionadas ao processo, que podem potencialmente impactar a qualidade geral e a consistência, precisam ser evitadas tanto quanto possível. Aqui estão alguns dos mais comuns:

• Moldes de baixa qualidade – o que causa problemas de qualidade em moldes de injeção? Quais são as melhores práticas para garantir resultados consistentes e confiáveis, independentemente do setor? Este guia responde a todas essas perguntas.
• Inspeção de ferramentas – Como garantir a qualidade no processo de moldagem e seus componentes? Este guia apresenta uma visão geral da verificação do ferramental, dos padrões predominantes e de outros testes comuns.
• Causas comuns de problemas – É sempre melhor aprender com a experiência dos outros. Então, quais são as causas comuns de problemas em qualquer configuração de moldagem por injeção e como superá-los? Este guia responderá a tudo.  
• Produtividade baixa – Produtividade e eficiência estão entre os fatores mais importantes para qualquer configuração de produção após a qualidade. Este guia abordará algumas técnicas comprovadas para melhorar isso.
• Solução de problemas de defeitos de molde – Apesar dos melhores esforços, alguns defeitos podem chegar ao produto final devido ao tempo e outros fatores. Quais são as formas de solucionar esses defeitos e garantir uma peça perfeita para a aplicação final? Este guia responde a tudo.

Este texto cobre alguns elementos integrais do processo de moldagem por injeção e lança alguma luz sobre o processo, melhores práticas e escolhas de materiais para você. No final, você saberá o suficiente para começar um projeto de moldagem por injeção e estará ciente das escolhas comuns que se espera que você faça durante o processo.

Noções básicas de moldagem por injeção

O que é moldagem por injeção e como funciona? Quando começou e como se tornou tão popular na indústria? Existem requisitos especiais para o processo e quais são os principais fatores que afetam a qualidade geral dos resultados?

A seção a seguir dará uma breve olhada nos fundamentos da moldagem por injeção e lançará alguma luz sobre como o processo funciona.

O que é moldagem por injeção?

Em termos mais simples, moldagem por injeção é uma técnica de produção de plástico que utiliza polímeros granulares e os funde para criar peças plásticas idênticas no menor tempo possível. O processo utiliza moldes para dar forma ao plástico derretido que solidifica sob pressão para dar um produto plástico durável e confiável.  

A moldagem por injeção pode criar de centenas a milhares de peças e está entre os métodos mais econômicos para produzir peças de plástico. Na verdade, quanto maior o volume, mais econômica seria a produção. Resultando em economias significativas sem comprometer a qualidade e outros parâmetros técnicos.

Breve História da Moldagem por Injeção de Plástico

A fundamentação teórica da moldagem por injeção de plástico começou no século 19^th século, quando a primeira máquina de moldagem foi patenteada. A máquina era simplista em relação aos padrões modernos e só podia processar certos materiais e tinha problemas de segurança devido à inflamabilidade e outros fatores. Por isso a produção de peças plásticas se limitava a itens simplistas como pentes e botões em baixíssima escala.

A situação permaneceu a mesma até 1930, quando a maioria dos termoplásticos populares integrais à indústria moderna foram desenvolvidos. Eles incluíram poliolefinas, poliestireno e cloreto de polivinila (PVC), que continuam a oferecer excelência e consolidaram sua posição em várias aplicações industriais.

Esse desenvolvimento, combinado com a demanda adicional por uma alternativa mais barata e viável aos metais, levou a configurações modernas de moldagem por injeção. O inventor americano, James Hendry desempenhou um papel fundamental na construção das primeiras máquinas de injeção de parafuso de extrusão. Com o tempo, essas máquinas transformaram lentamente a indústria de moldagem de plásticos no que é hoje.

A imagem mostra como as próprias máquinas evoluíram ao longo do tempo. Esta comparação retrata as máquinas injetoras da Negri Bossi, um dos fabricantes mais famosos do mercado. À medida que os princípios fundamentais do processo evoluíram, todos os fabricantes atualizaram suas máquinas para garantir que estivessem alinhadas com os recentes avanços tecnológicos.   

Hoje, os produtos plásticos funcionam excepcionalmente bem em uma variedade de indústrias de alto desempenho e têm uma longa vida útil. Além disso, os processos modernos continuam a tornar os plásticos mais fáceis e econômicos de reciclar, tornando-os também mais seguros para o meio ambiente.

Processo de Moldagem por Injeção

Em termos mais simples, o processo de moldagem por injeção começa aquecendo qualquer termoplástico até o ponto de liquidação e, em seguida, usando moldes existentes para obter as formas necessárias. A indústria também considera a preparação do molde como parte do processo. Tudo começa a partir desse estágio e o processo então muda para a criação da peça plástica. Vejamos três tipos de processos de moldagem por injeção.

Processo de moldagem por injeção de plástico

O processo de moldagem por injeção de plástico tem dois estágios básicos: o estágio 1 envolve projetar e criar o molde, e o estágio 2 envolve seis etapas repetitivas.

Etapa 1: Fabricação do Molde

A criação do molde é a parte mais fundamental do processo. Engenheiros usam CAD e usinagem CNC para determinar as especificações e o design do molde. Essas especificações incluem sua geometria, dimensões e até a textura do componente.

Quando se trata do processo de moldagem por injeção, o custo de fabricação do próprio molde é a despesa mais significativa que você terá. Mesmo o preço de um molde típico que pode suportar tiragens de produção de 1,000 a 10,000 unidades cairia entre US$ 2000 e US$ 5000. O custo dos moldes para peças complexas é ainda maior.

Fabricar o molde certo requer um alto nível de experiência e habilidades. Os engenheiros também devem executar várias simulações e testes para verificar se o projeto atende aos seus requisitos. Materiais de alumínio ou aço de alta qualidade também são necessários para garantir que os moldes sejam duráveis ​​o suficiente para sobreviver a vários ciclos de produção. Felizmente, a impressão 3D permitiu que o custo de fabricação de moldes caísse, especialmente para moldagem por injeção de baixa tiragem.

Etapa 2: fazer peças de plástico com molde de injeção

O estágio 1 trata de finalizar o projeto do molde e fabricá-lo. Depois disso, o resto das etapas envolvidas no processo de moldagem por injeção são fáceis. A seguir estão as seis etapas repetitivas para produzir peças moldadas por injeção:

Passo 1: Fixação

A fase de fixação é uma etapa simples que inicia o processo de moldagem por injeção. A molde de injeção típico tem duas peças em forma de concha. Aqui, os fabricantes usam uma máquina para pressionar as duas placas de metal de um molde juntas.

Etapa 2: injeção

A fase de injeção começa assim que o processo de fixação termina. Mas, antes de começar a injeção, o plástico deve ser derretido pelo calor até ficar completamente líquido. Em seguida, injete o líquido no molde. Embora o processo possa parecer simples no papel, não é exatamente um passeio no parque. É necessário garantir que a temperatura se mantenha constante sem qualquer variação ao longo do processo. Caso contrário, o molde não será ajustado corretamente.

Passo 3: Habitação

A permanência apaga quaisquer bolsões de ar que possam ter se formado dentro do molde durante a injeção. A fase usa pressão para garantir que o líquido medido preencha todas as cavidades do molde.

Etapa 4: Resfriamento

Esta etapa é direta. Os fabricantes deixam o molde em paz e permitem que o líquido esfrie. Depois que o líquido plástico solidificado toma a forma de uma peça específica, é hora de retirar o produto do molde com segurança.

Passo 5: Abertura do Molde

O próximo passo envolve a remoção da peça do molde. Para isso, os fabricantes utilizam um motor de pinça para retirar o produto com segurança e sem danificá-lo.

Passo 6: Ejeção

Aqui, os engenheiros usam uma barra de ejeção para empurrar o produto para fora da cavidade. O excesso de material é cortado por meio de cortadores e o produto final é entregue aos clientes para uso após a inspeção final.

Sobremoldagem

Sobremoldagem é um processo popular e exclusivo em que dois materiais diferentes se combinam para criar um único produto novo. Um plástico rígido e durável geralmente atua como substrato ou material de base. Depois, outro material mais macio cobre total ou parcialmente as peças para criar uma camada protetora. O processo pode parecer direto e descomplicado, mas é importante fazê-lo corretamente, selecionando cuidadosamente a combinação certa de materiais e mantendo o controle sobre o processo de moldagem por injeção. .

A sobremoldagem tem muitas aplicações e potencial industriais e os 4 tipos de peças sobremoldadas a seguir são comuns na indústria.

• Plástico sobre plástico
• borracha sobre plástico
• Plástico sobre metal
• Borracha sobre metal

Inserir Moldagem

O princípio fundamental da inserir moldagem e sobremoldagem é o mesmo. A única diferença é que o material de base neste caso é um inserto de metal enquanto uma camada de plástico o envolve. Nesse processo, a peça metálica é adicionada ao molde antes da fase de infecção. O termoplástico flui para a base metálica e assume a forma do molde para cobrir o componente metálico.

As vantagens e desvantagens do processo de moldagem por injeção

Embora a moldagem por injeção seja uma excelente escolha para muitas aplicações plásticas, ela possui prós e contras que limitam sua aplicação em alguns aspectos. A tabela a seguir fornece uma comparação detalhada entre as vantagens e desvantagens da moldagem por injeção.  

Vantagens

Desvantagens

- Alta eficiência: A moldagem por injeção de plástico é conhecida por sua eficiência e produção rápida. Seu alto rendimento de produção torna o processo econômico e ideal para produção em massa. Baixo desperdício: O processo se concentra na repetibilidade. Mesmo as sobras de peças de plástico podem ser facilmente recicladas e reutilizadas. Esses fatos tornam a moldagem por injeção um processo de fabricação verde em comparação com suas outras alternativas.   – Custos de mão de obra mais baixos: Naturalmente, os custos de mão-de-obra são um fator significativo para qualquer processo de fabricação, como usinagem, fundição, etc. A moldagem por injeção, no entanto, funciona automaticamente e precisa de entrada mínima. Reduzindo assim os custos gerais  – Parte Complexa: O processo de moldagem por injeção permite aos fabricantes criar peças uniformes e complexas. Através do processo, peças altamente precisas e de alta qualidade podem ser criadas.  - Flexibilidade: A moldagem por injeção de plástico não apenas oferece a capacidade de criar peças complexas, mas o processo é aplicável a diferentes materiais e cores.

– Altos custos de configuração: Embora o processo de moldagem por injeção seja conhecido por ser econômico, os custos iniciais de configuração do processo são bastante caros. A moldagem por injeção requer projeto e moldagem antes que a produção possa ocorrer. Alguns desses custos incluem mão de obra, custos de supervisão e aquisição de material.  - Tempo de espera: A introdução de um novo produto requer um investimento significativo, bem como tempo. Pode levar meses planejando, projetando e testando para ter os moldes acabados em mãos. É claro que, com o molde em mãos, o processo pode ser finalizado rapidamente. No entanto, o tempo gasto na criação da peça final não pode ser ignorado.  - Adequado para peças pequenas: A moldagem por injeção é ideal para a fabricação de peças pequenas e precisas. No entanto, criar peças grandes usando o processo é excessivo. Mesmo fazer o molde para uma peça grande é uma conta enorme que você terá que pagar. Além disso, outros processos, como a fabricação de plásticos, são muito mais adequados para a fabricação de peças e componentes grandes.

Ferramentas de injeção e moldagem

Existem várias opções quando se trata de selecionar o ferramental certo para qualquer projeto de moldagem por injeção. Com base nos parâmetros mencionados, qualquer opção selecionada precisa ter o custo certo, tempo de preparação e outros fatores técnicos.

Abaixo estão os métodos comuns de ferramentas de moldagem por injeção para garantir qualidade e consistência no design e nos produtos.

Por Materiais

1 – Moldes de Aço

Durável, consistente e perfeito para produção de alto volume. Ferramentas de aço são a escolha ideal para aplicações industriais onde durabilidade e consistência são a principal preocupação. Outra coisa importante a acrescentar é que os moldes de aço são uma escolha perfeita para aplicações com requisitos de tolerância muito altos.

Geralmente, a tolerância típica que os moldes de aço oferecem gira em torno de +/-0.002”, o que é bastante impressionante. No entanto, usar técnicas como tornar o aço do molde seguro e permitir ajustes no molde para aumentar a tolerância pode melhorar ainda mais esse número.

Existem algumas desvantagens dos moldes de aço também. O mais importante deles é o fato de que os moldes de aço têm prazos de entrega e custos iniciais extremamente altos. Isso pode ser um obstáculo para muitos projetos, pois prazos de entrega mais altos significam custos de oportunidade perdidos e menos tempo para ficar à frente da concorrência.  

• Ligas de aço usadas para fazer moldes de injeção: 420, NAK80, S136, 316L, 316, 301, 303, 304
• Variantes de aço inoxidável usadas para fazer moldes de injeção: 420, NAK80, S136, 316L, 316, 301, 303, 304

2 – Moldes de Alumínio

Outra escolha comum na indústria é o alumínio, que apresenta o melhor dos dois mundos em relação aos moldes de aço e impressos em 3D. Os moldes de alumínio podem ser para protótipos ou para produção de alto volume, dependendo da aplicação. Para a prototipagem, os moldes de alumínio oferecem prazos de entrega mais rápidos, o que significa que uma peça pode ficar pronta em quase uma semana. No entanto, os moldes de prototipagem não são muito duráveis ​​e só podem lidar com cerca de 2000 peças antes de precisar de uma substituição.

Por outro lado, os moldes de alumínio de produção combinam as melhores características do alumínio com inserções Masted Unit Die (MUD) para resolver o problema de durabilidade e podem durar 10,000 ou até 20,000 em alguns casos. Se todos os parâmetros forem consistentes, o prazo de entrega mais curto e a economia geral permanecem os mesmos para o alumínio. Tornando assim o Alumínio a escolha perfeita de material para atender aos requisitos dinâmicos da indústria atual.

• Ligas de alumínio usadas para fazer moldes de injeção: 6061, 5052, 7075

3 - Moldes de ferramentas impressos em 3D

Esta é a escolha ideal para situações em que a velocidade é essencial. As empresas contam com moldes impressos em 3D para testar novas iterações de design e testar seus conceitos em campo. A impressão 3D é relativamente mais fácil, pois o computador faz a maior parte do trabalho e atende até mesmo aos designs mais complexos.

No entanto, esses moldes também têm várias limitações devido às propriedades do material e são bons o suficiente apenas para lotes menores e de baixo volume. Para números de produção mais altos, outras opções como moldes de aço e alumínio são uma escolha melhor.

Aqui estão alguns materiais comuns que são usados ​​para fazer moldes de ferramentas impressos em 3D:

• PETG (tereftalato de polietileno)
• ABS (acrilonitrila butadieno estireno)
• Nylon (também conhecido como poliamida)
• PP (polipropileno)
• TPE (elastômeros termoplásticos)

Pelo número de cavidades

Outra forma comum de distinguir o tipo de molde é através das cavidades que apresentam. Geralmente, a escolha é entre um molde de cavidade única ou de múltiplas cavidades, dependendo da aplicação. Dependendo da aplicação, o molde familiar também se torna uma escolha viável, mas seu uso é bastante limitado quando comparado com os outros tipos. Aqui está o que eles são exatamente:

Molde de Cavidade Única

Um molde de cavidade única é o projeto mais básico, onde apenas uma peça é criada por ciclo de injeção. É frequentemente usado em aplicações onde os custos são a principal preocupação ou se as máquinas com maior tonelagem não estiverem disponíveis. Os moldes de cavidade única são uma escolha viável para volumes de produção pequenos a médios, geralmente até alguns milhares de peças.

Molde de várias cavidades

Os moldes de múltiplas cavidades têm a capacidade de criar várias peças do mesmo projeto em um ciclo. É ideal para projetos onde as economias de escala são importantes e os volumes de produção variam de alguns milhares até centenas de milhares.

Já os moldes multicavidades são mais complexos de fabricar e requerem máquinas de maior tonelagem. Aumentando assim os custos iniciais do molde.

Molde Familiar

Os moldes familiares são tipos especiais de moldes que permitem a criação de diferentes tipos de peças em um único ciclo e um único tipo de molde. Tecnicamente, os moldes familiares são tecnicamente iguais aos moldes de múltiplas cavidades. No entanto, a diferença está no tipo de produtos.

Acabamentos de superfície de molde de injeção

O acabamento precisa ser perfeito para dar um visual completo a qualquer produto. Além disso, a estética não é a única coisa importante. Um excelente acabamento do produto não afeta apenas a aparência do produto, mas também afeta a qualidade e a longevidade do produto.

Em relação aos padrões da indústria em relação acabamentos de superfície, os dois nomes mais proeminentes que aparecem são acabamento SPI e VDI. Aqui está o que você precisa saber:

Acabamento de Superfície SPI

A SPI, também conhecida como Plastics Industry Association (PIA), possui quatro categorias de acabamento de superfície, variando de um acabamento brilhante a um acabamento texturizado para suas peças. A SPI entende a importância de um acabamento superficial para a estética de um produto. Mesmo uma diferença mínima no acabamento do conceito de design pode influenciar drasticamente a aparência de um produto. Cada categoria vem com três subcategorias para acomodar os fabricantes e outros desvios permitidos.

- Acabamento Brilhante

Um acabamento brilhante – ou um acabamento de grau A – dá uma aparência suave e brilhante ao seu produto. É também o acabamento mais caro que você pode obter. O acabamento de grau A requer moldes de aço endurecido para ferramentas. Usando vários graus de lustres de diamante, esses moldes são ainda mais polidos. Para um acabamento brilhante que brilha, o produto passa por um processo de acabamento que lhe confere uma textura pouco clara e permite que ele espalhe a luz. Para conseguir isso, uma pasta de polimento de grão fino com uma máquina de polimento rotativa é a escolha mais comum e rápida.

A categoria A tem três subcategorias que são diferentes na extensão de sua aparência brilhante e custo. Esta subcategoria inclui:

• Acabamento Super Brilhante (Grau A-1)
• Acabamento de alto brilho (grau A-2)
• Acabamento Brilhante Normal (Grau A-2)

- Acabamento Semibrilhante

O grau B também é conhecido como acabamento semibrilhante. Este acabamento é excelente para remover marcas e arranhões de usinagem e ferramentas. O melhor de tudo é que tem um custo razoável. Normalmente, o acabamento grau B é produzido utilizando diferentes lixas e um método de aplicação de movimento linear.

Semelhante ao grau A, um acabamento semibrilhante também possui três subcategorias diferentes. A diferença existe em seu custo e método de acabamento. Inclui

• Acabamento Fino Semi-brilhante (Grau B-1)
• Acabamento Médio Semibrilhante (Grau B-2)
• Acabamento Semibrilhante Normal (Grau B-3)

- Acabamento fosco

Tanto o acabamento grau A quanto o grau B costumam ser opções caras que acabam elevando os custos de produção do produto. Se você procura opções mais acessíveis, o grau C – ou acabamento fosco – é uma escolha recomendada.

O acabamento fosco é um acabamento de superfície popular e econômico que você pode obter para o seu produto. É um acabamento de pedra que pode facilmente esconder marcas e arranhões de usinagem e ferramentas. O processo envolve o polimento do produto com um pó fino de pedra. Esta etapa também é a primeira etapa para acabamento brilhante e semibrilhante.

O acabamento fosco inclui as três categorias a seguir

• Acabamento Fosco Fino (Grau C-1)
• Acabamento Fosco Médio (Grau C-2)
• Acabamento Fosco Normal (Grau C-3)

- Acabamento Texturizado

A última categoria de SPI que você precisa conhecer é o acabamento de superfície texturizada. O acabamento texturizado é usado para produtos industriais e de consumo simplesmente por causa de seu amplo apelo estético. Incorporar um acabamento texturizado em seu produto envolve suavizar o produto da mesma forma que um acabamento fosco. Depois disso, o produto é jateado a seco usando materiais como esferas de vidro. A aleatoriedade de um jateamento seco cria um acabamento superficial texturizado.

O acabamento texturizado é um acabamento superficial de custo razoável que esconde as marcas de usinagem e ainda dá uma boa aderência ao produto.

Acabamento de textura de molde VDI

VDI é o acabamento de superfície de moldagem por injeção mais popular. Desenvolvido pela Sociedade de Engenheiros Alemães, o padrão de acabamento de superfície é seguido principalmente na Europa e na Ásia. O acabamento texturizado é uma maneira de aplicar padrões à superfície do molde com sucesso. Esse procedimento oferece flexibilidade na fase de projeto e a liberdade de criar uma aparência final exclusiva para suas peças.

Para garantir os resultados desejados, você precisa considerar o acabamento de texturização do molde durante a fase de projeto. A textura do molde às vezes é usada em projetos para fins práticos. O acabamento de textura correto também pode ajudar a ocultar algumas falhas óbvias de superfície no material de moldagem.

Em algumas aplicações em que você espera manusear uma peça específica com frequência, esse acabamento de superfície pode ajudar. Você pode adicionar recursos que podem ocultar marcas de impressão digital. Da mesma forma, existem outras opções como recartilhar usando a textura VDI para melhorar a aderência do usuário ou diminuir o desgaste da peça relacionado ao atrito.

O VDI difere do SPI porque usa Usinagem por descarga elétrica e é incorporado dentro da máquina de moldagem. Também é flexível o suficiente para ser usado com ferramentas clássicas utilizadas em SPI, como grão e lixa, sendo esta uma das grandes vantagens deste acabamento superficial.

Como escolher moldagem por injeção e ferramentas

O ferramental é parte integrante do processo de moldagem por injeção, pois o produto final e a forma dependem disso. O ferramental certo pode garantir a durabilidade do produto e manter o processo eficiente. No entanto, escolher o tipo certo de ferramenta para qualquer projeto de moldagem por injeção é mais fácil falar do que fazer. Tudo começa considerando os parâmetros certos e, em seguida, encontrando o equilíbrio certo entre custo, desempenho e velocidade.

Aqui estão os 8 parâmetros mais importantes para escolher o melhor tipo de ferramenta para o trabalho.

Escopo do Projeto

Este é talvez o parâmetro mais importante que determina o tipo certo de ferramental para um projeto. Por exemplo, considere um laboratório de prototipagem trabalhando para experimentar novos designs. Para tais casos, a melhor escolha seria ferramentas rápidas impressas em 3D devido aos requisitos de velocidade ou prototipagem de ferramentas de alumínio para aplicações mais exigentes.

A prototipagem não se concentra muito na durabilidade e em outros fatores, pois os requisitos mais importantes são maior velocidade e custos mais baixos. Para tais casos, outra escolha como o aço não faria sentido.  

Tamanho da peça

O próximo parâmetro que desempenha um papel integral durante o processo de seleção de ferramentas é o tamanho da peça. Obviamente, peças maiores precisariam de ferramentas especializadas separadas. No entanto, tamanhos de peças menores podem dar aos fabricantes mais liberdade para optar por uma alternativa muito mais barata, mas igualmente eficaz; inserir moldes.

Os moldes de inserção são bastante populares na indústria por causa de seus custos mais baixos e maior produtividade. Em vez de pagar o preço total de ferramentas independentes, as empresas podem selecionar ferramentas de inserção que se encaixem em bases pré-existentes. Reduzindo assim o desperdício e diminuindo os altos custos associados a esta etapa do processo.

Volume Esperado

Para aplicações industriais, economias de escala desempenham um papel integral em tornar os processos acessíveis. Às vezes, o volume esperado pode determinar o curso de ação. Se vale a pena investir em ferramentas duráveis ​​ou optar por algo que pode simplesmente fazer o trabalho por enquanto.

Geralmente, o ferramental de cavidade única é comumente usado para fabricação de peças de baixo volume porque é mais econômico do que o ferramental de múltiplas cavidades. No entanto, o ferramental de múltiplas cavidades pode reduzir significativamente o preço da peça às custas de um custo inicial mais alto.

Material

O material desempenha um papel importante na determinação da vida útil da ferramenta devido ao desgaste. Escolhas de materiais mais leves, como o polipropileno, não têm muitos efeitos no molde. No entanto, outros materiais como nylon ou qualquer outra coisa que contenha partículas abrasivas como vidro têm vida útil mais curta.

O padrão industrial predominante é o ferramental de alumínio ou aço para 8000 a 12,000 peças, enquanto qualquer valor menor do que isso seria adequado para outros tipos de moldes.

A Complexidade da Parte

A geometria tem um impacto significativo nos parâmetros da ferramenta. Naturalmente, recursos como cavidades, rebaixos e núcleos são mais difíceis de desenvolver e se traduzem em um aumento significativo no custo. Além disso, formas complexas também precisam de experiência e talentos experientes não são fáceis de encontrar. Para prototipagem, a impressão 3D funcionaria, mas replicar o mesmo com materiais superiores como o aço pode representar um problema.

Outro fator importante relacionado à complexidade e geometria da peça é o acabamento superficial. Polimento, textura ou qualquer outro recurso requer grande controle sobre o ferramental e nem todas as opções podem fornecê-los. Para aplicações onde estética e funcionalidade têm papel igualmente importante, as opções de tipo de ferramental podem se tornar ainda mais limitadas.

Em termos mais simples, quanto mais complexo for um projeto, mais recursos e experiência serão necessários. Naturalmente, isso também aumentaria os custos gerais e poderia até inviabilizar o projeto específico.

Aplicaçãos

Dependendo da aplicação do produto, tanto a durabilidade do ferramental quanto do produto tornam-se importantes. O alumínio, por exemplo, pode processar no máximo 20,000 peças, enquanto o aço pode levar até 100,000.

Outro fator importante a ser mencionado é a manutenção do ferramental. A manutenção constante garante que o ferramental não falhe e permite um maior número de alternativas.    

Tempo disponível

O ferramental de metal pode levar de 6 a 12 semanas. Às vezes, isso é muito longo e obriga você a optar por uma alternativa que está prontamente disponível ou requer menos tempo. Às vezes, mesmo em detrimento de outros parâmetros, como qualidade e durabilidade.

Orçamento do projeto

Outro parâmetro integral é o orçamento geral do projeto. O ferramental para moldes de injeção é responsável por uma parcela significativa dos gastos gerais do projeto. Ao escolher o ferramental, você sempre considera o orçamento geral e decide sobre o material de acordo com os requisitos iniciais de capital, os custos de produção e o orçamento geral do projeto.  

Materiais de moldagem por injeção de plástico

É difícil dizer qual o melhor material para resina de moldagem por injeção de plástico é. Depende inteiramente de quais são os requisitos do projeto. É essencial encontrar o material ideal com as características físicas e técnicas adequadas para uma aplicação específica. Alguns dos fatores mais importantes incluem carga, tensão, tensões e as características necessárias para sua peça. Esses fatores incluem cargas, deformações, resistência à tração e muito mais.

Encontrar o material certo envolve tentativa e erro. É importante ter um conhecimento profundo da estrutura interna do material e realizar vários testes de campo para avaliar o desempenho real durante a aplicação. A seção a seguir discute algumas das opções de materiais mais recomendadas para moldagem por injeção.

Náilon (PA)

O nylon é um material sintético e é popular na indústria automotiva. O material é resistente, mas não pesado. Também é muito mais barato em comparação com a produção de análogos de metal.

Melhor de todos, nylon vem equipado com alta resistência ao calor e à abrasão. O material possui propriedades impressionantes de amortecimento de ruído. Suas características de resistência à abrasão o tornam a escolha ideal para aplicações de alto desgaste.

No entanto, você deve procurar materiais alternativos se sua aplicação envolver exposição à água. Nylon Pa tende a absorver água. Da mesma forma, a luz solar e ácidos fortes também podem danificar seriamente o material.

Como mencionado, o nylon é geralmente usado na indústria automotiva para peças mecânicas, como rolamentos e engrenagens. Fixações, gabaritos e fechos de encaixe também são alguns exemplos. Além dessas peças, as aplicações do nylon também incluem escovas de dente, conectores elétricos e implantes médicos.

O nylon tem quatro graus primários e cada grau tem propriedades diferentes.

• Nylon 66: Possui maior ponto de fusão e maior resistência a ácidos
• Nylon 11: Ideal para aplicações externas, pois possui alta resistência à umidade
• Nylon 12: Ponto de fusão mais baixo e taxa de absorção de água relativamente baixa
• Nylon 46: Tem uma temperatura operacional extremamente alta e é normalmente usado para peças de motor e transmissão.

ABS

ABS - ou acrilonitrila butadieno estireno - é um termoplástico de grau de engenharia. Este material é fácil de moldar devido ao seu baixo ponto de fusão. Possui várias opções com diferentes texturas e acabamentos. Os fabricantes podem até usar corantes com o material. Melhor de todos, ABS tem alta resistência ao impacto.

Múltiplas características fazem do ABS uma boa opção de material. É relativamente barato em comparação com outras opções de materiais e suas propriedades permitem que o ABS seja usado em uma ampla gama de aplicações.

No entanto, o ABS tem baixa resistência à luz solar e não é adequado para aplicações externas. A característica do ABS de gerar fumaça significativa é mais problemática e o torna um risco de segurança para aplicações industriais.

Normalmente, você usará o ABS durante a produção de peças e componentes eletrônicos, como adaptadores de telefone e teclados. Embora o ABS possa não ter a capacidade de funcionar adequadamente ao ar livre, ele compensa isso por não conduzir eletricidade. Esta propriedade do ABS o torna um material valioso para dispositivos elétricos.

POM

Se você deseja substituir o metal por peças mecânicas e automotivas, o POM é exatamente o material que você precisa. É um material termoplástico conhecido por sua resistência e rigidez. A melhor propriedade do POM inclui sua resistência a solventes como gasolina, óleo de motor e muito mais.

No entanto, o POM é vulnerável a certos ácidos, como o ácido nítrico. Além disso, a falha em garantir uma espessura de parede uniforme pode fazer com que o material encolha. Dar um acabamento cosmético ao POM é difícil, pois a pintura no material é extremamente difícil.

As aplicações POM geralmente envolvem engrenagens, ventiladores e componentes elétricos e automotivos. Sua baixa absorção de água e propriedades de resistência química o tornam uma escolha ideal para aplicações externas e à base de água.

Policarbonato (PC)

O policarbonato – ou PC – é outro excelente material que você deve considerar. O PC tem propriedades ópticas de alto nível e permite aos fabricantes um excelente controle dimensional. Seu encolhimento previsível e uniforme é respaldado por sua tenacidade e alta resistência. O melhor de tudo é que sua coloração transparente pode ser alterada ao seu gosto. Se você procura resistência e durabilidade, o plástico PC é a escolha ideal. O material é 250 vezes mais forte em comparação com o vidro, mantendo-se leve.

O PC pode manter sua cor e força por muito tempo. De difusores a proteções de máquinas, o PC é usado para várias aplicações. A única grande desvantagem do PC envolve seus altos custos de produção. A fabricação de PCs requer aço inoxidável de alta qualidade, que pode não se adequar ao orçamento de todos os fabricantes. O material também não é adequado para preparação ou armazenamento de alimentos.

PTFE (Teflon)

PTFE é mais conhecido como politetrafluoretileno. O material tem alta resistência à corrosão e é frequentemente usado nas indústrias médica e elétrica. PTFE também é amplamente utilizado para peças de longa duração, como rolamentos e engrenagens mecânicas. Sua alta resistência à corrosão o torna um recipiente ideal para produtos químicos e ácidos.

PMMA

O PMMA – mais conhecido como Acrílico – é um excelente material termoplástico com excelentes propriedades. É uma alternativa ideal ao vidro devido ao seu baixo peso, excelente transparência e resistência à quebra. O acrílico vem cozido com alta resistência à tração e baixa taxa de absorção. O melhor de tudo é que o PMMA é ideal para aplicações externas, pois resiste fortemente aos raios UV e às intempéries.

No entanto, o PMMA vacila em relação ao seu alto custo em relação ao vidro. Também é facilmente arranhável e pode ser manchado com graxas e óleos. Os acrílicos também são inadequados para a maioria dos processos industriais devido ao seu ponto de serviço de baixa temperatura.

PVC

O PVC é outra opção que os fabricantes podem escolher. O PVC, abreviação de cloreto de polivinila, é um material alternativo verde barato e leve que oferece alta resistência à tração e resistência ao meio ambiente. Muitas vezes, você encontrará o uso de PVC em peças automotivas, janelas e muito mais.

PEEK

Se você está fabricando peças e componentes para aplicações médicas, o PEEK é a escolha de material ideal para você. O PEEK é ideal para um ambiente médico devido à sua resistência integrada contra radiação gama e autoclavagem. Além disso, este plástico de engenharia possui excelentes propriedades mecânicas e resistência química. Aplicações de PEEK também podem envolver submersão líquida de longo prazo.

Polietileno de alta densidade (HDPE)

Os fabricantes costumam usar HDPE para plugues, brinquedos e sacolas. Isso porque o material possui notáveis ​​propriedades isolantes elétricas. Isso não é tudo; As características do HDPE incluem sua resistência natural contra umidade e produtos químicos.

HDPE é resistente e é bastante barato em comparação com outras alternativas. Ele ainda tem uma densidade menor que a da água, permitindo que o material flutue. No entanto, HDPE tem baixa energia de superfície e alta contração.

Polietileno (PE)

O polietileno tem três tipos principais: alta densidade (HDPE), baixa densidade (LDPE) e tereftalato de polietileno (PET). Já discutimos HDPE. O LDPE, ou polietileno de baixa densidade, tende a ter propriedades semelhantes às do HDPE. Eles são diferentes apenas em termos de ponto de fusão, transparência e dureza.

O polietileno é o único polímero comercial que é selecionado de acordo com sua densidade. Por que? Porque sua densidade influencia diretamente nas propriedades do material. Embora isso não seja verdade para o plástico PET, todos os três tipos de polietileno compartilham uma resistência contra umidade e produtos químicos. O PET é semelhante ao LDPE, pois ambos os materiais são tão transparentes quanto o vidro.

Os plásticos PE são os materiais plásticos mais usados ​​no mundo. Eles são usados ​​em todos os lugares: de garrafas plásticas de água a brinquedos, cabos e componentes de dispositivos.

Poliestireno (PS)

Semelhante ao PE, o poliestireno (PS) é um material conhecido por sua alta clareza óptica. Existem dois tipos de Poliestireno (PS) atualmente utilizados pelos fabricantes para moldagem por injeção: Poliestireno de Uso Geral (GPPS) e Poliestireno de Alto Impacto (HIPS).

GPPS e HIPS têm várias diferenças relacionadas à estabilidade dimensional e transparência. No entanto, apesar de suas diferenças, GPPS e HIPS são adequados para moldagem por injeção. Isso ocorre porque ambos os tipos têm encolhimento uniforme que pode ser facilmente previsto.

Fibra e Aditivos

As empresas usam aditivos para melhorar suas propriedades se o material tiver todos os requisitos necessários, exceto alguns. Por exemplo, materiais como POM ou plástico PP são reforçados com fibra e outros aditivos para melhor estabilidade, resistência e rigidez. Por outro lado, aditivos para plástico PC tendem a melhorar a resistência do material aos raios UV ou chamas.

Guia de Projeto de Moldagem por Injeção

Além da seleção de ferramental, material e acabamento, há outro parâmetro integral que afeta a qualidade geral dos resultados. O design! O processo de moldagem por injeção vem com várias limitações e o projeto precisa atendê-las para garantir o sucesso.

Aqui estão alguns elementos de design com os quais os engenheiros lidam cuidadosamente ao projetar qualquer peça para moldagem por injeção.

Espessura da parede

Uma das regras mais básicas do projeto de moldagem por injeção é garantir que a espessura da parede permanece consistente em toda a parte. Inconsistências na espessura podem resultar em vários problemas ao longo da linha, começando por defeitos mecânicos, como concentração de tensão e microfissuras que se propagam com o tempo.

Além disso, inconsistências na espessura da parede também podem resultar em variabilidade de encolhimento, o que pode criar problemas ainda mais no futuro. O cenário mais ideal que os especialistas recomendam é minimizar qualquer variação na espessura e limitá-la a um máximo de 60% nos casos em que é inevitável.

Tolerâncias:

Manter as tolerâncias sob controle pode garantir o equilíbrio perfeito entre custo, tempo e complexidade. Naturalmente, maior precisão levaria a maiores custos e complexidades. Portanto, as tolerâncias de projeto não deve ser mais do que o necessário para garantir economia e eficiência sem comprometer a funcionalidade.  

Geometria da peça

Continuando até o último ponto, a geometria não precisa ser desnecessariamente complexa para que o processo de moldagem por injeção forneça o melhor resultado. Naturalmente, projetos complexos têm um efeito cascata onde aumentam o custo e o esforço necessários para ferramentas e, em seguida, para a própria produção da peça. Projetos com muitas cavidades, variações transversais e outras complexidades tornam-se mais difíceis de processar e podem exigir mais recursos, o que pode afetar a viabilidade do produto para o mercado ou fazer com que o negócio perca sua vantagem.

Rascunho

O rascunho é a capacidade inerente ao projeto do produto de facilitar a ejeção afinando um lado na direção da abertura do molde. A geometria da peça e as características de projeto são os principais determinantes do calado ideal para o produto. Geralmente, calado mínimo recomendado de 1 grau para desempenho excelente, mas 2 graus podem fazer maravilhas e devem ser selecionados sempre que possível.

Raios

Durante a fase de projeto, o produto pode ter bordas afiadas ou superfícies lisas e arredondadas. No entanto, superfícies lisas são quase sempre favoráveis, pois permitem melhores características mecânicas e maior facilidade de produção. O plástico liquefeito flui relativamente mais facilmente em superfícies arredondadas durante a produção e o design também reduz as concentrações gerais de tensão, algo pelo qual arestas vivas são notórias.

Rebaixos

Rebaixos são qualquer recurso ou auxiliar que impeça a ejeção da peça de um molde após o resfriamento. Embora indesejáveis, alguns rebaixos tornam-se necessários devido a considerações de projeto ou à natureza das aplicações. Aqui estão alguns casos em que rebaixos se tornam necessários para qualquer projeto de moldagem por injeção.

• Recursos de travamento, encaixe/desligamento em qualquer produto
• Furos laterais ou outras cavidades para botões e outros recursos semelhantes
• Roscas verticais ou um encaixe de rebarba no design

Uma vez que evitá-los completamente é quase impossível, existem algumas maneiras de minimizar o impacto dos rebaixos no próprio processo. Para moldagem por injeção com rebaixos, a melhor forma de facilitar o processamento é incorporar o recurso da peça de forma que fique perpendicular à linha desenhada. Fazer isso é uma das melhores soluções, pois facilita o processo de ejeção sem comprometer o design fundamental e a funcionalidade geral da peça.

Portões

No processo de moldagem por injeção, os portões atuam como um caminho para o plástico fundido, e os projetistas precisam adicioná-los no local mais preciso para garantir os melhores resultados. Se o projeto do portão estiver errado, a peça pode se tornar propensa a muitos defeitos de moldagem por injeção relacionados ao processo, incluindo, entre outros, linhas de fluxo, linhas de afundamento, linhas de solda e muitos outros.

Hoje, existem vários tipos de projetos de portões, como portões de borda, túnel e cajueiros, que são comumente usados ​​para o melhor desempenho do produto. Aqui está uma breve tabela explicando os diferentes tipos de portões junto com suas aplicações populares.

Tipo de portão	Descrição
portões de borda	Esta opção mais simples e eficaz é ideal para peças maiores e não muito complexas. Essas portas são comuns para peças com espessura consistente e isolam a tensão de cisalhamento.
Portão do Túnel/Submarino	Os portões do túnel estão na linha de separação, o que simplifica o pós-processamento, fazendo com que o portão seja ejetado automaticamente. No entanto, essa escolha é apenas para projetos com áreas de seção transversal pequenas a médias.
Portão do Caju	Esta é a escolha perfeita para aplicações onde a estética desempenha um papel fundamental. As comportas do cajueiro são como as comportas dos túneis, mas têm uma curva maior, que esconde a linha divisória abaixo da superfície exposta. Além disso, as limitações das comportas do caju são as mesmas das comportas dos túneis.
Comporta de Entrada Direta	Portões mais antigos e simples que dificilmente são usados ​​na indústria. Gates Sprue têm alta tensão de cisalhamento e são viáveis ​​apenas para moldes de cavidade única.
Portão de Diafragma	Estas são uma excelente escolha para aplicações onde uma grande cavidade e fluxo uniforme de material são importantes. Portas de diafragma são uma escolha comum para peças cilíndricas e circulares. No entanto, eles não são viáveis ​​para outras formas.

O portão garante que nenhum jato ou superaquecimento ocorra durante o processo. Quando se trata de design de portão, você deve tomar muito cuidado para garantir consistência e desempenho em todos os momentos.

Pinos Ejetores:

Dependendo da complexidade e complexidade de um projeto, o produto pode precisar de um pouco mais de "empurrão" para se separar do molde. Pinos ejetores fazer exatamente isso, mas vêm com uma desvantagem grave também. Como aplicam força para ejetar o produto, tendem a deixar marcas desagradáveis ​​na peça. Este é um problema para todas as aplicações, mas torna-se mais grave para os casos em que a estética é tão importante quanto a funcionalidade.

No entanto, também é verdade que os pinos ejetores são realmente necessários. Portanto, o melhor curso de ação é simplesmente aceitar as marcas como um mal necessário. No entanto, isso não significa que eles tenham que ser tão óbvios que se tornem um obstáculo. Felizmente, a localização dos pinos ejetores não é predeterminada e os projetistas podem alterá-los facilmente para garantir que qualquer marca não fique em um local muito proeminente.  

Aplicações Industriais Comuns de Moldagem por Injeção

A moldagem por injeção de plástico é uma excelente escolha para a fabricação de peças usadas nas indústrias aeroespacial, de construção, TI e alimentícia, cruciais para as aplicações em questão. Para entender melhor como é comum, veja um exemplo da indústria alimentícia. A maioria das embalagens para produtos rígidos depende da moldagem por injeção para fornecer proteção durável, porém flexível.

Agora, vamos dar uma olhada em algumas das indústrias mais comuns onde a moldagem por injeção de plástico é integral.

Partes automotivas

Uma das maiores indústrias do mundo é a indústria automotiva. Muitos automóveis hoje em dia usam componentes de plástico, sejam kits de carroceria, para-lamas ou mesmo spoilers usados ​​para melhorar a aerodinâmica.

Todas estas peças são produzidas maioritariamente através da técnica de moldagem por injecção de plástico devido ao rigor e resistência que proporciona.

Tomemos como exemplo a carroceria de um carro e várias peças onde os componentes de plástico melhoram o perfil aerodinâmico. Os componentes feitos por esta técnica fornecem as características que reduzem a força de arrasto no veículo. É por isso que muitas empresas automobilísticas famosas usam componentes moldados por injeção de plástico.

Indústria médica

Quando se trata de precisão e sustentabilidade, a indústria médica está na vanguarda. Existem diretrizes muito rígidas para a fabricação peças plásticas na área médica. Para operações contínuas, os fabricantes devem cumprir vários padrões de produção, pois há vidas em risco e qualquer lapso pode levar a uma possível fatalidade.

Semelhante às peças automotivas, as peças médicas requerem propriedades químicas adequadas e propriedades estruturais que possam suportar temperaturas mais altas para maior durabilidade. A precisão é fundamental neste caso porque a maioria dos componentes são para implantes ou para operações cirúrgicas cruciais.

A moldagem por injeção de plástico é um excelente processo de fabricação porque fornece maior resistência, flexibilidade, durabilidade e modificação mais fácil. Todas essas qualidades são a chave para a realização de cirurgias cruciais. Algumas peças comuns que usam essa técnica incluem equipamentos de preparação de sala cirúrgica, suportes para fraturas, equipamentos cirúrgicos e dentaduras.

Expositores e Eletrónica

Em microaplicações, a moldagem por injeção de plástico é amplamente utilizada porque fornece a precisão e a qualidade exigidas dos componentes em itens eletrônicos. Computadores, laptops e a maioria dos eletrônicos de pequena escala utilizam a técnica de moldagem por injeção de plástico para seus componentes menores.

A maioria dos componentes notáveis ​​inclui placas-mãe, suportes de RAM, gabinetes de pequenas peças de computador que incluem suportes de RAM e gabinetes de SSD. Os requisitos restritos de dimensões são a principal razão pela qual os produtos de moldagem por injeção são populares.

Indústria aeroespacial

Quando se trata de precisão e resistência estrutural, o campo aeroespacial tem diretrizes muito rígidas. Atualmente, a maioria dos aviões tem seus componentes aerodinâmicos produzidos por meio de moldagem por injeção de plástico. Vendo o boom no setor automotivo, a indústria aeroespacial mostrou muitas tendências de mudança ao seguir essa técnica para produção de peças.

Os produtos da indústria que usam moldagem por injeção variam de grandes a pequenos. A maior parte do interior dos assentos e maçanetas usa plástico ABS, que possui um determinado grau que funciona com técnicas de fabricação aditiva.

Varejo

Chegando à apresentabilidade do produto de moldagem por injeção, a aplicação mais popular dessa técnica são as peças usadas para fins de exibição.

A maior razão pela qual essas peças usam moldagem por injeção de plástico é que ela fornece a estética e o acabamento integral para a aplicação.

Coisas de casa

A indústria mais comum que usa moldagem por injeção de plástico para fabricação é a de itens domésticos. Olhando ao redor da casa, qualquer um certamente encontraria muitos componentes em utensílios domésticos modernos de plástico ou resina.

Racks comuns, porta-janelas, puxadores e até porta-talheres já utilizam essa técnica. As principais razões pelas quais esses componentes estão sendo feitos por meio dessa técnica são:

• A durabilidade
• Acabamento
• Qualidade
• estética

Em uma casa, a maioria das pessoas quer que sua casa tenha uma boa aparência e use componentes de plástico que possam facilitar suas vidas. Os produtos feitos por meio dessa técnica oferecem durabilidade eficiente e qualidade excepcional, razão pela qual é uma indústria em expansão. Anteriormente, os componentes metálicos eram usados ​​especialmente para a cozinha, o que dificultava um pouco as coisas devido a problemas de ferrugem e ruído.

Desde que os produtos de plástico assumiram o controle, os utensílios domésticos agora usam essa técnica, que apenas mostra como ela é comum agora. Os exportadores de todo o mundo estão agora estabelecendo grandes fábricas de produção que produziriam exclusivamente esses componentes e os forneceriam em todo o mundo. A China é um exemplo, onde grande parte da economia utiliza produtos plásticos feitos com essa técnica.

Indústria FMCG

A indústria FMCG depende fortemente da técnica de moldagem por injeção. Para embalar e criar designs estéticos, as empresas FMCG usam componentes de embalagem que são eficazes em criar designs inovadores para embalagens que também sejam atraentes para os clientes. Além da estética e do acabamento dos componentes, a indústria de bens de consumo também precisa obedecer a rígidas normas de higienização e segurança.

A moldagem por injeção é bastante capaz de melhorar a qualidade geral dos produtos sem grandes problemas que possam afetar os requisitos de ser livre de BPA, certificado pela FDA e outros regulamentos. A regulamentação mais importante, neste caso, é a regulamentação não tóxica e segura para GMA que a moldagem de plástico pode oferecer.

Indústria de construção

Seguindo a tendência de fazer produtos inovadores, muitas construtoras utilizam produtos que auxiliam seus trabalhadores a manter o andamento da obra por meio desses componentes. Os arquitetos geralmente usam transferidores e itens de geometria feitos de moldagem por injeção. Aqui estão algumas razões pelas quais esses componentes são usados:

• Eles oferecem economia, pois sua produção em massa é mais barata que os produtos de metal
• Durabilidade e flexibilidade de produtos que são importantes em múltiplas aplicações de construção
• O baixo peso das peças e componentes
• Cumprindo os padrões de qualidade dos componentes de segurança

Alguns produtos comuns feitos de moldagem por injeção de plástico utilizados na construção incluem capacetes de segurança, almofadas de segurança, componentes de design e várias ferramentas manuais.

Principais fatores que afetam o custo da moldagem por injeção

A redução de custos é uma das partes mais difíceis da fabricação e às vezes pode ser problemática para um fabricante. A otimização do custo indireto e do custo de fabricação requer planejamento e balanço de pagamentos adequados.

Vamos dar uma olhada em 8 fatores cruciais que podem afetar custos de moldagem por injeção:

1 – Custo do Material

A principal razão pela qual os custos de moldagem por injeção podem aumentar é devido ao custo do material. Às vezes, cumprir certos padrões de um material exige um custo extra para manter o produto de alta qualidade. Por exemplo, a produção regular pode não ser tão cara quanto a produção de material aprovado pela FDA, mas custaria mais.

2 – Custo do Molde

Às vezes, esse custo é uma despesa única que pode gerar vários produtos reutilizando o molde repetidamente. No entanto, este não é o caso quando se trata de produtos inovadores, como protetores móveis personalizados e peças feitas sob medida. O fabricante teria que refazer todo o processo de confecção do molde o que encareceria.

3 – Custo de Mão de Obra

Esse é um custo variável que varia de acordo com o salário mínimo e o tempo que a mão de obra precisa. O custo da mão de obra pode aumentar devido a fatores externos, como inflação ou aumento de eletricidade ou outros recursos, porque os salários aumentariam, o que acabaria afetando os custos de moldagem por injeção.

4 – Complexidade da Parte

Isso está principalmente sob o domínio do custo do molde, porque quanto mais complexa a peça, maior o custo, porque o molde precisaria de recursos adicionais. Além disso, às vezes, um projeto complexo pode não produzir um molde adequado na primeira tentativa, o que pode aumentar ainda mais o custo.

5 – Tamanho do Molde

Os moldes também usam material específico que é impermeável a tensões térmicas e pode suportar pressão em temperaturas mais altas. Um aumento no tamanho do molde requer material adicional para fabricação, o que culmina em um aumento no custo de moldagem por injeção.

6 – Volume de Produção

O volume de produção é uma área em que você pode brincar porque pode aumentar ou diminuir o custo ao tomar as decisões corretas. A produção em massa sempre reduz os custos indiretos e, portanto, o aumento do volume de produção aumentaria os lucros e, portanto, diminuiria os custos e vice-versa.

Aqui estão algumas dicas sobre como reduzir os custos de moldagem por injeção:

1. Aumentar o volume de produção pode render melhores resultados quando se trata do custo total e também geraria mais receita.
2. Em relação à complexidade da peça, é fundamental revisar o projeto antes de assinar o pedido para evitar perdas.
3. O custo do molde geralmente está aumentando, então você deve se certificar de que um molde mais antigo pode ser reutilizado ou não.
4. A otimização de topologia é uma técnica que otimiza o design de produtos. Usando essa técnica, o designer pode identificar facilmente o espaço para refinar o design para fabricação. Assim, reduzindo o custo de moldagem.

RapidDirect: A solução completa para projetos de moldagem por injeção

A moldagem por injeção pode parecer um processo relativamente simples, mas há muita coisa que pode dar errado. A dura concorrência no setor atual não deixa muito espaço para erros e você precisa permanecer constantemente atento a oportunidades para obter uma vantagem sobre seus concorrentes.

Para qualquer empresa que opera no setor de manufatura, ter o parceiro de processamento certo é tão importante quanto usar os materiais certos. Uma equipe experiente pode ajudar a obter verdadeira eficiência otimizando o projeto para a melhor aplicação e facilitando o processo usando as técnicas e ferramentas certas para encontrar eficiência e economia sem comprometer a qualidade dos resultados.

A equipe da RapidDirectName tem décadas de experiência fazendo exatamente isso! Com exposição global, a RapidDirect está ciente de quaisquer problemas potenciais que um projeto possa ter. Seja um projeto de prototipagem com menos de 1000 ciclos ou um design de nível médio com menos de 5000 ciclos ou um produto industrial de ponta com mais de 100,000 ciclos. RapidDirect é o caminho a percorrer.  

Além disso, o RapidDirect também possui um dos padrões de qualidade mais rigorosos do setor, garantindo qualidade, consistência e desempenho inigualáveis ​​com as taxas mais competitivas. Com recursos avançados, sistemas DfM integrados e um processo de análise de projeto totalmente online, o RapidDirect não tem igual no setor para moldagem por injeção e qualquer outra necessidade de fabricação. É realmente um balcão único para tudo o que é manufaturado.