पॉलिशिंग क्या है? दोषरहित सतह के लिए सुझाव और तकनीकें

पॉलिश करना एक कला के साथ-साथ विज्ञान भी है। धातु की सतह पर परिष्करण विधि सौंदर्य अपील वाले भागों को बनाने के सर्वोत्तम साधनों में से एक है। ये भाग न केवल शानदार दिखते हैं, बल्कि पॉलिशिंग फिनिश के साथ बेहतर काम भी करते हैं और लंबे समय तक चलते हैं। धातु की सतहें अक्सर समय के साथ धूमिल हो जाती हैं। यह आमतौर पर हवा में ऑक्सीजन जैसे अपमानजनक तत्वों के संपर्क के कारण होता है। उच्च तापमान और घिसाव के स्तर के संपर्क में आने से भी इन धातुओं की सतहें खराब हो जाती हैं।

हालाँकि, पॉलिश किए गए धातु के हिस्से को संदूषण और ऑक्सीकरण से बचाया जाता है। यह सतह को उत्कृष्ट स्थिति में रखने के लिए जंग को रोकते हुए एक परावर्तक सतह भी बनाता है। कस्टम मैन्युफैक्चरिंग में इस्तेमाल की जाने वाली धातुओं की एक विस्तृत श्रृंखला के साथ पॉलिशिंग बहुत बढ़िया काम करती है। इस लेख में, आप विनिर्माण में विभिन्न पॉलिशिंग विधियों के बारे में जानेंगे। हम इन प्रक्रियाओं के विभिन्न लाभों और उनके कई अनुप्रयोगों को कवर करेंगे। साथ ही, आप एक पर्याप्त पॉलिशिंग प्रक्रिया के लिए आवश्यक कुछ आवश्यक टिप्स सीखेंगे।

पॉलिशिंग फ़िनिश क्या है और यह कैसे काम करता हैks

आम तौर पर, पॉलिशिंग में धातु की सतह को खत्म करने के लिए एक अपघर्षक पदार्थ का उपयोग करना शामिल होता है। इसका उद्देश्य तैयार मशीनी भागों से खरोंच और निशान हटाना है, साथ ही उनकी चमक और आभा को बेहतर बनाना है। बफ़िंग के परिणामस्वरूप, पॉलिश की गई सतह एक दर्पण-चमकदार फिनिश प्राप्त करती है।

जैसा कि पहले बताया गया है, पॉलिश फिनिश कई तरह की धातु सामग्री पर प्रभावी होती है। विधि का चुनाव धातु के प्रकार पर निर्भर करता है। उदाहरण के लिए, कठोर धातुओं के लिए स्वचालित या रोबोटिक तकनीकें बेहतर होती हैं, जबकि नरम धातुओं के लिए बफ़िंग के साथ मैन्युअल तरीकों की आवश्यकता हो सकती है।

आमतौर पर, विनिर्माण में परिष्करण प्रक्रिया में निम्नलिखित चरण शामिल होते हैं:

चरण # 1: रफिंग

A सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया हो सकता है कि इसमें कुछ वेल्डिंग और जॉइनिंग शामिल हो, जिससे धातु की सतह पर कुछ खरोंच और दोष रह गए हों। इसलिए, ऐसे दोषों को दूर करने के लिए सतह को खुरदरा करने की आवश्यकता है। यह प्रक्रिया घटक के कुछ हिस्सों पर चुनिंदा रूप से की जा सकती है। रोटो-ऑर्बिटल सैंडर भी पूरे हिस्से की सतह को खुरदरा करने में मदद कर सकता है। छोटे क्षेत्रों को पीसने के लिए 32 से 1500 के बीच के दानों के साथ लगभग 3000 मिमी व्यास के अपघर्षक की आवश्यकता हो सकती है। दूसरी ओर, 150 मिमी व्यास और 1200 या 1500 ग्रेन के अपघर्षक डिस्क बड़ी सतहों के लिए अधिक उपयुक्त हैं।

चरण #2: पॉलिश करना

एक बार रफिंग चरण पूरा हो जाने के बाद, एक त्वरित-कट अपघर्षक पेस्ट प्रभावित क्षेत्र या पूरी सतह को ब्रश करने में मदद करता है। प्रोटोटाइप और कस्टम भागों के लिए वांछित सतह की गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए कठोरता की अलग-अलग डिग्री के साथ पेस्ट को समान रूप से वितरित करने के लिए ऊनी बेरेट और पॉलिशिंग स्पंज का उपयोग किया जाता है। पॉलिशिंग के बाद, एक माइक्रोफाइबर कपड़ा सतह को प्रभावी ढंग से साफ करने में मदद कर सकता है।

स्टेप #3: ब्राइटनिंग

पॉलिशिंग चरण अक्सर प्रक्रिया के बाद एक सूक्ष्म सतह छोड़ देता है। इसलिए, सतह को चमकाना महत्वपूर्ण है ताकि इसकी प्रारंभिक, या उससे भी बेहतर, उपस्थिति को पुनः प्राप्त किया जा सके। चमकाने की प्रक्रिया पूरे घटक की फिनिश को एकरूपता भी प्रदान करती है।

चरण # 4: रक्षा करना

अधिकांश परिष्करण प्रक्रियाओं का लक्ष्य एक टिकाऊ और लचीला घटक बनाना है। चमकाने के बाद अंतिम फिनिश को बनाए रखने के लिए, सुरक्षात्मक मोम की एक परत अक्सर लगाई जाती है। यह अतिरिक्त परत पॉलिश की गई सतह की स्थायित्व को बढ़ाती है।

पॉलिशिंग के विभिन्न प्रकार तकनीक

कस्टम पार्ट्स की सतहों पर पॉलिश फिनिश देने के कई तरीके हैं। इनमें से प्रत्येक तरीके के अपने फायदे और नुकसान हैं। नतीजतन, आपके द्वारा चुनी गई विधि कई कारकों पर निर्भर करेगी, जिसमें उत्पाद का इच्छित अनुप्रयोग, कुल लागत और कई अन्य शामिल हैं। हम इस गाइड के बाद के खंडों में इस पर चर्चा करेंगे।

1. मैकेनिकल पॉलिशिंग

यह विधि उभरे हुए क्षेत्रों को हटाकर चिकनी फिनिश प्राप्त करने के लिए प्लास्टिक विरूपण या धातु की सतह को काटने पर निर्भर करती है। उपयोग की जाने वाली सामान्य सामग्रियों में सैंडपेपर, फ्लैट व्हील और अपघर्षक छड़ें शामिल हैं, जो ज़्यादातर मैनुअल संचालन के लिए उपयुक्त हैं। हालाँकि, उच्च-गुणवत्ता वाले फ़िनिश की आवश्यकता वाली सतहों के लिए अल्ट्रा-प्रिसिज़न तकनीक और टर्नटेबल जैसे सहायक उपकरण नियोजित किए जाते हैं।

अल्ट्रा-प्रिसिज़न पॉलिशिंग में वर्कपीस की सतह पर दबाए गए विशेष अपघर्षक उपकरणों का उपयोग किया जाता है। यह प्रक्रिया अपघर्षक युक्त पॉलिशिंग द्रव में उच्च गति के घूर्णन पर होती है। यह तकनीक लगभग 0.008μm की सतह खुरदरापन प्राप्त करती है, जो इसे ऑप्टिकल लेंस बनाने के लिए आदर्श बनाती है इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए नए नए साँचे.

फ़ायदे

• उच्च चमक
• बेहतर सतह खत्म
• बेहतर सतह सफाई
• उच्च सौंदर्य अपील
• कम उत्पाद आसंजन

नुकसान

• उच्च श्रम तीव्रता
• जटिल भागों का इलाज नहीं किया जा सकता
• चमक लगातार हो सकती है और लंबे समय तक नहीं रह सकती है
• क्षरण की चपेट में आ सकता है

2. रासायनिक चमकाने 

इस प्रकार की सतह परिष्करण में एक चिकनी सतह प्राप्त करने के लिए रासायनिक माध्यम में सामग्री की सतह के उभरे हुए हिस्सों को चुनिंदा रूप से घोलना शामिल है। प्रक्रिया के दौरान, रासायनिक घोल और गैल्वेनिक युग्म धातु की सतह के साथ परस्पर क्रिया करते हैं, जिससे निष्क्रियता परतों का निर्माण होता है।

आमतौर पर, रासायनिक पॉलिशिंग सूक्ष्म खुरदरेपन को प्रभावी ढंग से दूर करती है और सामग्री की ऊपरी परत के समानांतर विघटन का कारण बनती है।

फ़ायदे

• जटिल आकृतियों वाले वर्कपीस को पॉलिश किया जा सकता है
• एक ही समय में कई हिस्सों पर काम कर सकता है
• कम उपकरण निवेश
• उच्च दक्षता
• अच्छा संक्षारण प्रतिरोध

नुकसान

• यह अमानवीय चमक की ओर जाता है
• गर्म करना मुश्किल
• प्रक्रिया हानिकारक सामग्री जारी कर सकती है
• पॉलिशिंग समाधानों को समायोजित और पुन: उत्पन्न करना मुश्किल है

3. इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग (इलेक्ट्रोपॉलिशिंग)

यह विधि, जिसे इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग या एनोडिक पॉलिशिंग के नाम से भी जाना जाता है, रासायनिक पॉलिशिंग के समान सिद्धांत का पालन करती है। इसमें धातु की सतहों पर उभारों को घोलने के लिए रासायनिक घोल का उपयोग किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप सतह चिकनी हो जाती है।

रासायनिक पॉलिशिंग के विपरीत, इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग में कैथोड प्रतिक्रिया शामिल नहीं होती है, जिससे इसका प्रभाव अधिक स्पष्ट होता है। यह प्रक्रिया धातु घटक से अतिरिक्त सामग्री को कुशलतापूर्वक हटाती है, घाटियों और सूक्ष्म चोटियों को समतल करती है, जिससे सतह की खुरदरापन कम हो जाती है और समग्र सतह की फिनिश बढ़ जाती है।

फ़ायदे

• चमक अधिक समय तक रहती है
• आंतरिक और बाहरी रंग सुसंगत हैं
• यह चटाई की एक विस्तृत श्रृंखला के साथ मदद कर सकता है
• कम लागत, लघु चक्र
• न्यूनतम प्रदूषण को प्रोत्साहित करता है
• उच्च जंग प्रतिरोध

नुकसान

• उपकरण में उच्च निवेश
• जटिल पूर्व-चमकाने की प्रक्रिया
• टूलींग और सहायक इलेक्ट्रोड जटिल भागों के लिए आवश्यक हैं

मैकेनिकल पॉलिशिंग बनाम इलेक्ट्रोपॉलिशिंग

इलेक्ट्रोपॉलिशिंग या इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग कस्टम पार्ट्स पर एक चिकनी, चमकदार, अत्यधिक जंग और घिसाव प्रतिरोधी फिनिश प्रदान करती है। इलेक्ट्रोपॉलिशिंग के कुछ प्रमुख लाभों में शामिल हैं:

• सतह क्षेत्र को सूक्ष्म स्तर तक कम करने से उत्पाद का आसंजन और संदूषण का निर्माण न्यूनतम हो जाता है, जिससे तैयार भाग की सफाई आसान हो जाती है।
• उभरे हुए बिंदुओं पर उच्च धारा घनत्व के कारण गड़गड़ाहट का शीघ्रता से हटना, जिसके परिणामस्वरूप स्वच्छ, समतल सतह प्राप्त होती है।
• भाग के स्वरूप को बढ़ाने से एक चमकदार फिनिश मिलती है जो किसी भी शेष खामियों को उजागर करके दृश्य निरीक्षण में सहायता करती है।

हालाँकि, विशिष्ट परिदृश्यों में यांत्रिक विधियाँ अक्सर बेहतर विकल्प होती हैं:

• जटिल आकार वाले भागों के लिए जो समान धारा वितरण को चुनौती देते हैं।
• जब केवल कुछ क्षेत्रों में ही सुधार की आवश्यकता हो।
• कुछ सामग्रियां इलेक्ट्रोपॉलिशिंग में प्रयुक्त रसायनों के प्रति अच्छी प्रतिक्रिया नहीं करतीं, जिससे यांत्रिक विधियां अधिक उपयुक्त हो जाती हैं।
• सीमित बजट वाली परियोजनाओं के लिए, यांत्रिक परिष्करण अधिक किफायती हो सकता है, विशेष रूप से कम मात्रा में उत्पादन के लिए।
• यदि किसी विशेष सतह बनावट या अधिक मैट फिनिश की इच्छा हो, तो इन विशिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए यांत्रिक प्रक्रियाओं को समायोजित किया जा सकता है।

इलेक्ट्रोपॉलिशिंग और मैकेनिकल फिनिशिंग के बीच चयन करते समय परियोजना की विशिष्ट आवश्यकताओं को ध्यान में रखना चाहिए, जिसमें सामग्री का प्रकार, वांछित फिनिश, जटिलता और बजट शामिल हैं।

के लिए शीर्ष युक्तियाँ इष्टतम पॉलिशिंग फिनिश प्राप्त करना

निम्नलिखित विशेषज्ञ सुझाव यह सुनिश्चित करने में मदद करेंगे कि पॉलिशिंग प्रक्रिया प्रभावी हो:

• पॉलिएस्टर फिल्म वाले अपघर्षक डिस्क खुरदरेपन के लिए आदर्श होते हैं, क्योंकि वे सतह पर एकसमान खुरदरापन पैदा करते हैं।
• एक ही दिशा में पॉलिश करने से बचें। दिशाएँ बदलने से एकरूपता प्राप्त करने में मदद मिलती है, खासकर असमान आकार और साइज़ वाली सामग्रियों पर।
• पॉलिशिंग कम्पाउंड का कम से कम इस्तेमाल करें। बहुत ज़्यादा इस्तेमाल करने से वर्कपीस पर ग्रीस के निशान पड़ सकते हैं।
• सुनिश्चित करें कि अपघर्षक सामग्री अच्छी स्थिति में हो - न तो बहुत कठोर, न ही बहुत नरम।
• पॉलिशर्स के लिए आमतौर पर लगभग 900 आरपीएम की कम कार्य गति की सिफारिश की जाती है।
• तेजी से काटने वाले पेस्ट का उपयोग करके अधिक गर्मी से बचें।
• सूखे माइक्रोफाइबर कपड़े का उपयोग करके घटक से किसी भी ग्रीस के निशान को हटा दें।
• पॉलिशिंग कम्पाउंड की एक साथ बड़ी मात्रा लगाने के बजाय थोड़ी मात्रा में बार-बार लगाएं।
• यदि संभव हो तो खरोंचों या निशानों पर पॉलिश न करें, बल्कि उनके पार पॉलिश करें।
• पॉलिशिंग शुरू करने से पहले धातु के घटक की सतह से किसी भी प्रकार का लेक्कर हटा दें।
• हमेशा उचित सुरक्षा उपकरण पहनें, क्योंकि यदि आप सुरक्षित नहीं हैं तो पॉलिशिंग खतरनाक हो सकती है।
• विभिन्न यौगिकों के मिश्रण से बचने के लिए पॉलिशिंग यौगिक के प्रत्येक रंग के लिए अलग बफिंग व्हील का उपयोग करें।
• यदि एक बफिंग व्हील के साथ विभिन्न पॉलिशिंग यौगिकों का उपयोग कर रहे हैं, तो घूमते हुए व्हील पर तार वाला ब्रश चलाकर अवशेषों को साफ करें।
• अपने ड्रिल को वाइस में लगाने से छोटे भागों को पॉलिश करना अधिक कुशल हो जाएगा। · पहले से पॉलिश की गई सतह को अच्छे वैक्स पॉलिश से सुरक्षित करें।

पॉलिशिंग फिनिश के पक्ष और विपक्ष

पॉलिशिंग के अपने फायदे और नुकसान हैं। उनमें से कुछ इस प्रकार हैं:

धातु पॉलिशिंग के अनुप्रयोग

अत्यधिक पॉलिश की गई सतह का एक मुख्य लाभ इसकी चिकनाई है, जो गंदगी या रोगाणुओं के निर्माण को रोकती है और भाग को साफ करना आसान बनाती है, यहां तक ​​कि बाँझ स्तर तक भी। यह सफाई समय के साथ बनी रहती है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि भाग दूषित पदार्थों से मुक्त रहे।

इसके अतिरिक्त, पॉलिश की गई धातु की सतहें प्रकाश को प्रभावी ढंग से परावर्तित करती हैं, जिससे वे विभिन्न अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त हो जाती हैं। परिणामस्वरूप, चिकित्सा, एयरोस्पेस और विद्युत क्षेत्र जैसे उद्योग अक्सर धातु के घटकों पर पॉलिश की गई सतहों का उपयोग करते हैं। इन पॉलिश किए गए भागों के अनुप्रयोगों में निम्नलिखित शामिल हैं, लेकिन इन तक सीमित नहीं हैं:

• चिकित्सा उपकरण विनिर्माण
• परावर्तक और दर्पण (जैसे, सौर ऊर्जा सांद्रक, सुरक्षा दर्पण, आदि)
• फायर ट्रक बंपर
• समुद्री अनुप्रयोगों के लिए फास्टनर· स्प्रिंग्स और तार दरारें

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अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

निष्कर्ष

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