सीएनसी मशीनिंग सतह फ़िनिश: सीएनसी मशीनीकृत भागों के लिए सर्वोत्तम विकल्प चुनना

सतह फिनिश सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया का एक अभिन्न अंग है क्योंकि बहुत से अनुप्रयोगों के लिए सौंदर्य और कार्यात्मक डिजाइन दोनों की आवश्यकता होती है। आधुनिक औद्योगिक डिजाइनरों के पास यह सुनिश्चित करने के लिए सभी सही उपकरण और जांच हैं कि उनके डिजाइन कार्यात्मक हैं। तो, सीएनसी मशीनिंग सतह फिनिश एक ऐसा क्षेत्र है जहां वे अपने उत्पाद को भीड़ से अलग दिखा सकते हैं।

निम्नलिखित सीएनसी की बुनियादी बातों पर चर्चा करेंगे मशीनिंग सतह फ़िनिश और किसी भी परियोजना के लिए मानक सतह फ़िनिश का चयन करने के लिए विचारों पर कुछ प्रकाश डालें।

सीएनसी मशीनिंग के लिए सतह की खुरदरापन क्या है?

सीएनसी (कंप्यूटर न्यूमेरिकल कंट्रोल) मशीनिंग पर चर्चा करते समय, सतह का खुरदरापन नियोजित सतह की गुणवत्ता का वर्णन करता है। दूसरे शब्दों में, यह सतह स्थलाकृति के सूक्ष्म-स्तरीय परिवर्तनों और सीएनसी मशीनीकृत भागों की बनावट से संबंधित है।

सतह का खुरदरापन किसी उत्पाद की कार्यक्षमता और उपस्थिति का एक प्रमुख निर्धारक है। यह सामान्य रूप, पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध और घर्षण जैसी चीजों को प्रभावित करता है। इस कारण से, उचित सतह खुरदरापन प्राप्त करना महत्वपूर्ण है सीएनसी मशीनिंग.

तैयार उत्पाद की सतह पर खुरदरापन निर्धारित करने की पारंपरिक विधि सतह का उसके आदर्श आकार से औसत विचलन लेना है। माप के लिए सतह खुरदरापन परीक्षक और प्रोफिलोमीटर जैसे विशेष उपकरण अक्सर उपयोग किए जाते हैं। आमतौर पर, परिणाम माइक्रोमीटर (μm) या खुरदरापन औसत (रा) में लंबाई माप के रूप में दिया जाता है।

सीएनसी मशीनिंग में सतह खुरदरापन को विनियमित करने के लिए कई तत्वों को ध्यान में रखा जाना चाहिए। इनमें भौतिक गुण, प्रयुक्त मशीनिंग तकनीक, काटने के पैरामीटर (जैसे काटने की गति, फ़ीड दर और काटने की गहराई), और उपकरण चयन शामिल हैं। मशीनिस्ट इन कारकों को संशोधित करके बनाई जा रही वस्तु या उत्पाद की विशिष्ट आवश्यकताओं से मेल खाने के लिए सतह की खुरदरापन को अनुकूलित कर सकते हैं।

संक्षेप में कहें तो, रा सतह खुरदरापन प्रतीक सीएनसी मशीनिंग में मशीनीकृत सतह के छोटे बदलावों और बनावट का वर्णन किया गया है। यह एक महत्वपूर्ण घटक है जो अंतिम उत्पाद के काम करने और दिखने के तरीके को प्रभावित करता है। काटने के मापदंडों, उपकरण चयन और मशीनिंग प्रक्रियाओं में हेरफेर के माध्यम से, मशीनिस्ट इच्छित सतह खुरदरापन प्राप्त करने का प्रयास करते हैं।

मशीनी खत्म के रूप में

चूंकि मशीनीकृत फिनिशिंग उपलब्ध सतह फिनिशिंग विकल्पों में से एक है और यह उस सतह फिनिश को संदर्भित करता है जिसे मशीन से उतारने के बाद किसी भी प्रक्रिया की आवश्यकता नहीं होती है। किसी हिस्से की मशीनी सतह की बनावट की मुख्य विशेषताएं सीएनसी की घटिया प्रकृति के कारण दिखाई देने वाले उपकरण के निशान और खुरदरी बनावट हैं। परिष्करण गुणवत्ता निर्धारित करने वाला प्राथमिक कारक सतह खुरदरापन (रा) है, जो आदर्श सतह से मशीनीकृत प्रोफ़ाइल का औसत विचलन है।

सामान्य तौर पर, उद्योग सतह फिनिश आवश्यकताओं और मशीनी फिनिश की गुणवत्ता निर्धारित करने के लिए विशिष्ट रा मानों पर निर्भर करता है। ये मान विशिष्ट एप्लिकेशन के आधार पर भिन्न हो सकते हैं लेकिन आम तौर पर एक निश्चित सीमा के भीतर आते हैं। यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि रा मशीनीकृत फिनिश की गुणवत्ता का मूल्यांकन करते समय विचार करने वाला एकमात्र कारक नहीं है, क्योंकि सतह की अखंडता, लहरदारता और सपाटता जैसे कारक भी सतह फिनिश की समग्र गुणवत्ता को प्रभावित कर सकते हैं। उद्योग निम्नलिखित रा मूल्यों पर निर्भर करता है:

3.2 माइक्रोन रा

यह विशिष्ट मशीन फ़िनिश है, जो विशेष रूप से चिकनी है और अधिकांश उपभोक्ता भागों के लिए उपयुक्त है, लेकिन यह सतह खुरदरापन ध्यान देने योग्य कट के निशान छोड़ देता है। उन मामलों को छोड़कर जहां कुछ अलग कहा गया है, 3.2 μm Ra मानक सतह खुरदरापन है।

भार, कंपन और तनाव के अधीन भागों की अधिकतम सतह खुरदरापन 3.2 μm Ra होनी चाहिए।

1.6μm रा

सीएनसी मशीनिंग आम तौर पर बहुत हल्के कट के निशान छोड़ती है। यह रा मान टाइट फिटिंग और तनावग्रस्त भागों के लिए सर्वोत्तम है और धीरे-धीरे चलने वाली और हल्के से लोड-असर वाली सतहों के लिए उपयुक्त है। इस सतह खुरदरेपन का उपयोग उन हिस्सों पर करना उचित नहीं है जो तेज़ी से घूमते या कंपन करते हैं। इस प्रकार की सतह खुरदरापन मशीन चालकों द्वारा नियंत्रित परिस्थितियों, जैसे उच्च गति, बारीक फीड और हल्की कटौती के तहत उत्पन्न की जाती है।

0.8μm रा

इसकी उच्च गुणवत्ता और गंभीर नियंत्रण आवश्यकताओं के कारण, इस सतह फिनिश का उत्पादन करना महंगा है। इसका उपयोग उन घटकों के साथ करना सबसे अच्छा है जो केंद्रित तनाव के अधीन हैं, जो इष्टतम है। यह रुक-रुक कर चलने वाली गति और हल्के भार वाली स्थितियों में बीयरिंग के लिए भी उपयुक्त है।

0.4μm रा

यह सतह खुरदरापन का सबसे कम और सबसे अच्छा उपलब्ध ग्रेड है। विशेष रूप से तनावग्रस्त या तनावग्रस्त क्षेत्र इससे अच्छे से काम करते हैं। बीयरिंग और शाफ्ट जैसे तेजी से घूमने वाले हिस्से उन हिस्सों के उदाहरण हैं जिन्हें इस सतह फिनिश की आवश्यकता होती है। केवल उन परिस्थितियों में जहां चिकनाई सबसे महत्वपूर्ण कारक है, किसी को इस सतह फिनिश की मांग करनी चाहिए, क्योंकि इसे तैयार करने के लिए सबसे अधिक काम की आवश्यकता होती है।

मशीनीकृत फिनिशिंग को चुनने का एक मुख्य लाभ आयामी सहनशीलता है। सतह का खुरदरापन जितना छोटा होगा, उस हिस्से के लिए आयामी सहनशीलता उतनी ही अधिक होगी। इसके अलावा, मशीनीकृत फिनिश में कोई अतिरिक्त लागत नहीं आती है, जो कम बजट वाली परियोजनाओं के लिए आदर्श है।

हालाँकि, मशीनीकृत फिनिश वर्कपीस पर दृश्य उपकरण के निशान या खुरदरी फिनिश छोड़ देती है, जो उच्च-मूल्य वाली परियोजनाओं के लिए आदर्श नहीं है जहां सौंदर्यशास्त्र भी एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।

सीएनसी के सामान्य प्रकार मशीनिंग सतह खत्मes

सीएनसी मशीनिंग सतह परिष्करण के कई विकल्प मौजूद हैं। ये सामान्य फ़िनिश अक्सर मशीनी भाग के अंतिम स्वरूप को निर्धारित करने में प्रमुख भूमिका निभाते हैं। चिकनी, ब्रशयुक्त, मैट और बनावट वाली सतह फ़िनिश, फ़िनिश की कुछ लोकप्रिय किस्में हैं। इनमें से प्रत्येक प्रकार के अपने अलग-अलग गुण हैं। नतीजतन, उत्पाद की विशेष आवश्यकताएं या विशिष्टताएं यह निर्धारित करती हैं कि कौन सा फिनिश आदर्श है। नीचे एक धातु सतह फ़िनिश चार्ट है जिसमें भागों के लिए फ़िनिशिंग विकल्प और उनके विवरण शामिल हैं;

सतही फिनिश विकल्प	विवरण (लागू सामग्री और लाभ)
anodizing	एनोडाइजिंग एक सतह उपचार है जिसे अक्सर एल्यूमीनियम पर लागू किया जाता है। यह सतही फिनिश धातु की सतह पर एक ऑक्साइड परत बनाती है। यह ऑक्साइड परत तैयार सीएनसी मशीनीकृत भागों की स्थायित्व और संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करती है। इसके अतिरिक्त, एनोडाइजिंग सामग्री के दृश्य आकर्षण में सुधार करती है और रंग भरने के विकल्प प्रदान करती है।
एलोडाइन कोटिंग	एल्युमीनियम जैसी धातुओं पर लागू किया जाने वाला एलोडीन कोटिंग - जिसे क्रोमेट रूपांतरण कोटिंग भी कहा जाता है - काफी आम है। यह पेंट या पाउडर कोटिंग के लिए प्राइमर के रूप में अच्छी तरह से काम करता है और इसमें संक्षारण प्रतिरोधी फिनिश होती है। यह सुरक्षा की एक पतली परत तैयार करता है जो सफल कोटिंग्स के बीच संबंध को मजबूत करता है।
ब्लैक ऑक्साइड कोटिंग	ब्लैक ऑक्साइड कोटिंग स्टील और लोहे के लिए एक सामान्य सतह फिनिश है। इसमें पहनने के लिए प्रतिरोधी फिनिश है जो एक गहरी, आकर्षक सतह प्रदान करती है। ब्लैक ऑक्साइड कोटिंग से उपचारित सतह की चिकनाई और स्थायित्व में सुधार किया जा सकता है।
विद्युत	इलेक्ट्रोप्लेटिंग की प्रक्रिया में सब्सट्रेट को धातु की परत से ढंकना शामिल है। इस फ़िनिश को लगाने से संक्षारण प्रतिरोध बढ़ता है, दिखावट बढ़ती है, और पहनने से सुरक्षा की एक परत जुड़ जाती है।
passivation	लोहे की अशुद्धियों को दूर करके और सुरक्षात्मक ऑक्साइड की एक कोटिंग बनाकर संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करने के लिए स्टेनलेस स्टील को अक्सर निष्क्रिय किया जाता है। यह चुनौतीपूर्ण परिस्थितियों में स्टेनलेस स्टील के लचीलेपन और प्रदर्शन को बढ़ाता है।
मनका ब्लास्टिंग	एक बनावटी और लगातार खुरदुरी मशीनी सतह फिनिश प्रदान करने के लिए, बीड ब्लास्टिंग छोटे मोतियों को सतह पर ले जाने के लिए उच्च दबाव का उपयोग करता है। यह सतह उपचार सतहों की सफाई की सुविधा प्रदान करता है और इसे द्वितीयक परिष्करण के लिए तैयार करते समय गड़गड़ाहट को हटा देता है।
पाउडर कोटिंग	यह एक शुष्क परिष्करण तकनीक है जिसमें भागों की सतह पर महीन पाउडर का इलेक्ट्रोस्टैटिक अनुप्रयोग शामिल है। आवेदन के बाद, उपचार स्थायी होता है यह सुनिश्चित करने के लिए इलाज होता है। प्रभाव, सॉल्वैंट्स और यूवी विकिरण के उत्कृष्ट प्रतिरोध के साथ, पाउडर कोटिंग लंबे समय तक चलने वाली और बेहतर फिनिश प्रदान करती है। धातु, पॉलिमर और लकड़ी ऐसी कुछ चीज़ें हैं जिन पर पाउडर लगाया जा सकता है।
ब्रश करना	ब्रश करने की प्रक्रिया में किसी सामग्री की सतह पर फिनिश लगाने के लिए अपघर्षक पैड या ब्रश का उपयोग करना शामिल है। यह धातु की सतहों के दृश्य आकर्षण को बेहतर बनाने के लिए उपयुक्त है। सतह पर एक रैखिक या गोलाकार पैटर्न छोड़कर, यह फिनिश विशेष रूप से स्टेनलेस स्टील पर काम करती है।
चमकाने	चमकदार और चिकनी फ़िनिश प्राप्त करने के लिए. पॉलिशिंग में पहियों को बफ़िंग करने या पॉलिश करने वाले रसायनों जैसे अपघर्षक पदार्थों का उपयोग शामिल होता है। यह धातु जैसी सामग्रियों की परावर्तनशीलता और सौंदर्य अपील को बढ़ाता है, जिससे उन्हें एक दर्पण जैसी फिनिश मिलती है।
चित्र	पेंट एक सतही उपचार है जो विभिन्न सामग्रियों पर अच्छा काम करता है। यह दृश्य अपील और संक्षारण सुरक्षा दोनों दे सकता है, और यह विभिन्न प्रकार की रंग संभावनाओं में आता है। पेंटिंग धातु, पॉलिमर, लकड़ी और अन्य चीज़ों के लिए सर्वोत्तम है।

anodizing

Anodizing एक रासायनिक प्रक्रिया है जो इलेक्ट्रोलाइट समाधान में एक भाग को विसर्जित करती है और सतह पर एक सुरक्षात्मक ऑक्साइड परत बनाती है। एनोडाइजिंग प्रक्रिया दो प्रकार के होते हैं, टाइप II और टाइप III, जहां पूर्व एक सजावटी परत है और बाद वाला उच्च प्रदर्शन वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त एक कठोर कोट है। दोनों प्रकार II और प्रकार III एनोडाइजिंग सतह पर एक समान ऑक्साइड परत बनाने के लिए सल्फ्यूरिक एसिड स्नान और इलेक्ट्रोलिसिस का उपयोग करते हैं।

• टाइप II के लिए, परत अपेक्षाकृत पतली (25 माइक्रोन तक) रहती है और विभिन्न अनुप्रयोगों के लिए पर्याप्त लचीली रहती है। हालांकि, एक पतली ऑक्साइड परत का मतलब है कि सामग्री एक निश्चित डिग्री के संपर्क के बाद घर्षण और जंग के लिए अतिसंवेदनशील रहती है।
• टाइप III के लिए, उच्च वोल्टेज करंट की आवश्यकता को छोड़कर एनोडाइजिंग प्रक्रिया समान रहती है। टाइप III प्रक्रिया भी तापमान को नियंत्रित करती है और इसे कम तापमान पर बनाए रखती है। इसका परिणाम एक मोटी ऑक्साइड परत (25 से 150 माइक्रोन) में होता है जो सामग्री को बेहतर संक्षारण और घर्षण प्रतिरोध प्रदान करता है।

बेहतर जंग और घर्षण प्रतिरोध के बावजूद, टाइप III एनोडाइजिंग कुछ अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त नहीं है। मोटी ऑक्साइड परत वर्कपीस को भंगुर बना सकती है, जिससे गंभीर तनाव के तहत दरारें या चिप्स हो सकते हैं। इसीलिए टाइप II और III एनोडाइजिंग के बीच चयन करने से पहले आवेदन पर विचार करना अभिन्न है।

एनोडाइजिंग के बाद, ऑक्साइड परत किसी भी हिस्से की सतह को जंग और अन्य पर्यावरणीय दूषित पदार्थों से बचाती है। जबकि, यह प्रक्रिया उपयोग के दौरान घिसाव का भी प्रतिरोध करती है। ज्यादातर मामलों में, विशेष रूप से एल्यूमीनियम भागों के लिए, एनोडाइजिंग परत ही एकमात्र होती है सूटसतह के लिए सक्षम फिनिश। इसके अलावा, की एक विस्तृत श्रृंखला है रंग विकल्प, जैसे काला, नीला, गुलाबी, कांस्य, और बहुत कुछ जो भाग की समग्र सौंदर्य अपील को बढ़ाता है।

हालाँकि, यह मशीनिंग सतह फिनिश काफी महंगी है और इससे हिस्से की कुल लागत बढ़ सकती है। इसके अलावा, एनोडाइजिंग भाग पर एक अतिरिक्त परत बनाता है, जो उच्च-परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त नहीं है।

एलोडाइन कोटिंग

एलोडाइन कोटिंग, या क्रोमेट रूपांतरण, एल्यूमीनियम और अन्य पर एक सामान्य प्रक्रिया है अलौह धातु. प्रक्रिया भाग की सतह पर एक पतली क्रोमेट कोटिंग लागू करती है जो इसके संक्षारण प्रतिरोध और आसंजन को बढ़ाती है। आम तौर पर, एलोडाइन कोटिंग वाले हिस्सों में भाग की लंबी उम्र सुनिश्चित करने के लिए एक और बाद का पेंट कोट होगा।

हालांकि, एलोडाइन कोटिंग के संबंध में भी कुछ प्रमुख चिंताएं हैं। सबसे पहले, यह पर्यावरण की दृष्टि से खतरनाक है और इस पर काम करने वाले लोगों के लिए एक महत्वपूर्ण सुरक्षा जोखिम है। इसके अलावा, प्रक्रिया स्वयं भी बहुत जटिल है और इसके लिए अत्यधिक सटीकता की आवश्यकता होती है, जो संभावित रूप से लागत को बढ़ा सकती है।  

ब्लैक ऑक्साइड कोटिंग

ब्लैक ऑक्साइड कोटिंग आमतौर पर स्टील, कॉपर और अन्य मिश्र धातुओं के साथ अच्छी तरह से काम करती है जो ऑक्सीजन के साथ अच्छी तरह से प्रतिक्रिया करती हैं। यह पूरे हिस्से में एक मजबूत ऑक्साइड परत बनाता है और इसे विभिन्न दूषित पदार्थों और शारीरिक क्षति से बचाता है। संक्षारण और पहनने के प्रतिरोध के अलावा, ब्लैक ऑक्साइड परतों में भी उच्च चिकनाई होती है, जो उन अनुप्रयोगों के लिए आदर्श है जहाँ घर्षण नकारात्मक भूमिका निभाता है।

काली ऑक्साइड सीएनसी फिनिशिंग के कुछ नुकसान भी हैं। सबसे महत्वपूर्ण इसकी घर्षण के प्रति संवेदनशीलता है, जो इसे उच्च यांत्रिक तनाव मूल्यों वाले अनुप्रयोगों के लिए अनुपयुक्त बनाती है। इसके अलावा, संक्षारण प्रतिरोध भी उतना अधिक नहीं है, जिसका अर्थ है कि कठोर परिस्थितियों के लगातार संपर्क में रहने पर कोटिंग विफल हो जाएगी।

कुल मिलाकर, ब्लैक ऑक्साइड कोटिंग नियमित अनुप्रयोगों के लिए एक बेहतरीन सीएनसी सतह फिनिश है। हालाँकि, यह किसी भी गंभीर वातावरण में विफल हो जाएगा क्योंकि उच्च स्तर के संदूषक, तापमान और यांत्रिक तनाव इसके विफल होने का कारण बन सकते हैं।  

विद्युत

यह अपने लाभ और बहुमुखी प्रतिभा के कारण सीएनसी मशीनीकृत भागों के लिए सबसे आम परिष्करण प्रकारों में से एक है। विद्युत परिष्करण वर्कपीस पर एक पतली धातु की परत जमा करता है और आंतरिक भाग को सभी प्रकार के दूषित पदार्थों और क्षरण से बचाता है।

इसके कार्यात्मक लाभों के अलावा, सतहों की सौंदर्य अपील को बढ़ाने की क्षमता के लिए इलेक्ट्रोप्लेटिंग भी अत्यधिक मूल्यवान है। सजावटी और साटन फ़िनिश जैसे विकल्पों के साथ, इलेक्ट्रोप्लेटिंग उद्योग में उपलब्ध सबसे आकर्षक फ़िनिशिंग विकल्पों में से एक है। यह इसे उन अनुप्रयोगों के लिए एक आदर्श विकल्प बनाता है जहां सौंदर्यशास्त्र एक प्रमुख विचार है। चाहे आप किसी उत्पाद में दृश्य अपील जोड़ना चाहते हों या किसी घटक की उपस्थिति को बढ़ाना चाहते हों, इलेक्ट्रोप्लेटिंग एक उत्कृष्ट समाधान प्रदान कर सकता है।

लेकिन इलेक्ट्रोप्लेटिंग फिनिशिंग एक अत्यधिक जटिल और सटीक प्रक्रिया है जिसके सफल अनुप्रयोग के लिए महत्वपूर्ण तकनीकी विशेषज्ञता और अनुभव की आवश्यकता होती है। इसके अतिरिक्त, इसमें कई खतरनाक रसायनों का उपयोग शामिल है और बड़ी मात्रा में ऊर्जा की खपत होती है, जो गंभीर पर्यावरणीय चिंताओं को जन्म देती है। इसके अलावा, इलेक्ट्रोप्लेटिंग को प्रवाहकीय सामग्रियों पर लागू किया जा सकता है, जो कुछ उद्योगों में इसके अनुप्रयोग को सीमित करता है। परिणामस्वरूप, वैकल्पिक सतह परिष्करण तकनीकों के लिए गैर-प्रवाहकीय सामग्रियों की आवश्यकता हो सकती है।

passivation

पैसिवेशन एक सामान्य पोस्ट-प्रोसेसिंग तकनीक है जिसका उपयोग किया जाता है भागों की सतह की गुणवत्ता और प्रदर्शन में सुधार के लिए सीएनसी मशीनिंग फिनिश। मशीनिंग प्रक्रिया के बाद, भाग की सतह में सूक्ष्म खुरदरापन या सतह की अशुद्धियाँ हो सकती हैं जो समय के साथ भाग के प्रदर्शन पर नकारात्मक प्रभाव डाल सकती हैं। passivation इन मुद्दों को कम करने में मदद कर सकता है।

सीएनसी मशीनिंग फ़िनिश में, पैसिवेशन स्टेनलेस स्टील भागों पर लागू करने के लिए उपयुक्त है। भागों की मशीनिंग के बाद, किसी भी अवशिष्ट तेल, शीतलक, या धातु के मलबे को हटाने के लिए उनकी पूरी तरह से सफाई की जाती है। फिर, भागों को एक निष्क्रियता समाधान में डुबोया जाता है, जिसमें नाइट्रिक एसिड, साइट्रिक एसिड या दोनों का संयोजन हो सकता है।

निष्क्रियता के दौरान, अम्लीय समाधान रासायनिक रूप से भाग की सतह के साथ प्रतिक्रिया करता है, किसी भी सतह की अशुद्धियों को दूर करता है और एक समान ऑक्साइड परत बनाता है। यह ऑक्साइड परत जंग और अन्य पर्यावरणीय कारकों से भाग को बचाने में मदद करती है। भाग के आकार और जटिलता के आधार पर, निष्क्रियता प्रक्रिया को पूरा होने में आमतौर पर कई घंटे लगते हैं।

मनका ब्लास्टिंग

बीड ब्लास्टिंग में भाग की सतह पर कांच या सिरेमिक के गोलाकार मोतियों को फैलाना शामिल है। प्रक्रिया के परिणामस्वरूप एक बनावट, मैट फ़िनिश होती है जो सतह की खामियों को दूर कर सकती है और एक समान उपस्थिति बना सकती है। यह उच्च दबाव वाली हवा के कारण सभी प्रकार के प्रदूषकों को भी हटा देता है और भाग की समग्र सफाई को बनाए रखता है। यह प्रक्रिया महत्वपूर्ण है क्योंकि संदूषक पेंट और इलेक्ट्रोप्लेटिंग जैसी बाद की प्रक्रियाओं में बाधा डाल सकते हैं।

सुरक्षित रहते हुए, गलती की स्थिति में बीड ब्लास्टिंग से संभावित रूप से सतह को बहुत अधिक नुकसान हो सकता है। प्रक्रिया भाग की आयामी सटीकता और कार्यक्षमता को भी प्रभावित करती है और इसमें उच्च संबद्ध लागतें होती हैं। जिससे यह केवल विलासिता की वस्तुओं या महंगे भागों के लिए एक व्यवहार्य विकल्प बन जाता है।  

पाउडर कोटिंग

पाउडर कोटिंग शायद धातु भागों के लिए सबसे आम मशीनिंग फ़िनिश है। इसके पीछे मुख्य कारणों में से एक इसका स्थायित्व और बहुमुखी प्रदर्शन है। पाउडर कोट खरोंच और चिप्स का प्रतिरोध करते हैं, और समय के साथ फीके नहीं पड़ते। इसके अलावा, यह डिजाइनरों को अधिक स्वतंत्रता देने और बेहतर सौंदर्यशास्त्र प्रदान करने के लिए रंगों की एक विस्तृत विविधता के साथ आता है। अंत में, यह प्रक्रिया अपने आप में बेहद पर्यावरण-अनुकूल है, जो इसे कई अनुप्रयोगों के लिए एक आदर्श विकल्प बनाती है।

जबकि पाउडर कोटिंग कई लाभ प्रदान करता है, विचार करने के लिए कुछ संभावित नुकसान हैं। मुख्य कमियों में से एक उपकरण और सामग्रियों की उच्च प्रारंभिक लागत है, जो इसे छोटे उत्पादन रन या एक-बंद भागों के लिए अधिक महंगा विकल्प बनाती है। इसके अतिरिक्त, इलाज की प्रक्रिया के लिए उच्च तापमान की आवश्यकता होती है, जो सामग्री और अनुप्रयोगों के प्रकार को सीमित कर सकता है।

ब्रश करना

ब्रशिंग एक सतह खत्म करने के बजाय एक सतही उपचार पद्धति है क्योंकि इसका उपयोग ज्यादातर अगली परिष्करण प्रक्रिया के लिए वर्कपीस तैयार करने के लिए किया जाता है।  ब्रशिंग परिष्करण प्रक्रिया यह बिल्कुल वैसा ही है जैसा कि यह लगता है जहां एक धातु-तार ब्रश या अन्य अपघर्षक पैड सतह को साफ करता है और सतह पर मौजूद किसी भी दूषित पदार्थ या कण को ​​​​भौतिक रूप से हटा देता है। इसका एक मुख्य लाभ इसकी सरलता है क्योंकि इस प्रक्रिया को करने के लिए किसी तकनीकी कौशल या मशीनों की आवश्यकता नहीं होती है।

हालाँकि, अगर कोई सावधान न रहे तो ब्रश करने से मशीनी हिस्से की सतह की फिनिश को संभावित रूप से नुकसान हो सकता है। इसी तरह, प्रक्रिया भी जटिल भागों को संभाल नहीं सकती है और केवल मैन्युअल रूप से की जाती है, जिसमें बहुत समय लगता है।

चमकाने

पॉलिश करना घर्षण की अवधारणा का उपयोग करके किसी भी सतह को चिकना बनाने की एक सरल प्रक्रिया है। आम तौर पर, प्रक्रिया सबसे मोटे अपघर्षक से शुरू होती है और तब तक आगे बढ़ती है जब तक कि एक चिकनी, सौंदर्यपूर्ण रूप से मनभावन सतह खत्म न हो जाए।

इसके अलावा, घर्षण टूटने या छिलने के जोखिम को कम करके सामग्री के स्थायित्व में भी सुधार कर सकते हैं। हालांकि, यह सब एक कीमत पर आता है। पॉलिशिंग एक अत्यंत समय लेने वाली प्रक्रिया है और इसमें बहुत अधिक खर्च भी हो सकता है। विशेष रूप से जटिल ज्यामिति के मामले में, आवश्यकताएं आसमान छूती हैं क्योंकि असामान्य आकृतियों को पूर्णता के लिए चमकाने के लिए विशेष कौशल और उपकरणों की आवश्यकता होती है।

चित्र

धातु पेंट एक प्रभावी सीएनसी मशीनिंग सतह फिनिश है जो पूरी सतह को कवर करके जंग से बचाता है। वे आमतौर पर सतह को पानी और दूषित पदार्थों के संपर्क से बचाने के लिए लाह और पॉलीयुरेथेन का उपयोग करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप लंबे समय तक सुरक्षा मिलती है। हालाँकि, जब कठोर रसायनों और घर्षणों का सामना करना पड़ता है, तो पेंट विफल हो सकता है क्योंकि यह छिल जाता है और अंतर्निहित सतह को उजागर कर देता है।

पेंटिंग एक बहुमुखी प्रक्रिया है जो रंगों और फिनिश की एक विस्तृत श्रृंखला प्रदान करती है, जिससे यह कई सीएनसी मशीनिंग अनुप्रयोगों के लिए एक आकर्षक विकल्प बन जाता है। प्रक्रिया भी अपेक्षाकृत सीधी है। फिर भी, यह कुछ मामलों में पर्यावरण के लिए हानिकारक हो सकता है और उचित आसंजन के लिए महत्वपूर्ण सुखाने के समय की आवश्यकता हो सकती है।

सीएनसी भागों के लिए प्री-सरफेस फिनिश प्रक्रियाएं

उपलब्ध सतह परिष्करण विकल्पों पर चर्चा करने के बाद, आइए उद्योग में आम मुख्य पूर्व-परिष्करण प्रक्रियाओं पर चर्चा करें। यहाँ वे क्या हैं

1 - घट रहा है

मशीनिंग प्रक्रिया वर्कपीस को तेल, शीतलक और अन्य स्नेहक जैसे कई दूषित पदार्थों के संपर्क में लाती है जो गर्मी और घर्षण को कम करते हैं। degreasing प्रक्रिया उन सभी दूषित पदार्थों को अलग-अलग सॉल्वैंट्स या अल्ट्रासाउंड के माध्यम से भी हटा देती है। कुछ सरल मामलों में, भाग को धोना भी पर्याप्त हो सकता है। हालांकि, सही प्रक्रिया भौतिक गुणों और परियोजना की समग्र परिष्करण आवश्यकताओं पर निर्भर करती है।  

2 - डिबगिंग

यह प्रक्रिया वर्कपीस से सभी प्रकार के तेज किनारों और उभार को हटा देती है। यह काफी महत्वपूर्ण है क्योंकि गड़गड़ाहट भाग के प्रदर्शन को नकारात्मक रूप से प्रभावित कर सकती है और सुरक्षा के लिए खतरा भी हो सकती है।

3 - पीसना

ग्राइंडिंग सतह को साफ करने और उसमें से किसी भी अतिरिक्त सामग्री को निकालने के लिए एक अपघर्षक चक्र का उपयोग करता है। यह एक अभिन्न प्रक्रिया है जो एक समान और चिकनी फिनिश बनाती है, विशेष रूप से उन सामग्रियों के लिए जो बहुत अधिक संदूषक जमा करते हैं।  

4 - निरीक्षण

एक बार हो जाने के बाद, अंतिम प्रक्रिया किसी भी दोष के लिए भाग का निरीक्षण करना है और यदि कोई समस्या है तो उसे ठीक करना है।

CNC मशीनिंग सरफेस फ़िनिश चुनते समय विचार करने योग्य कारक

सीएनसी भागों के लिए सही सतह फिनिश चुनना यह सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है कि भाग वांछित कार्यात्मक और सौंदर्य संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करता है। सीएनसी मशीनिंग सतह फिनिश का चयन करते समय विचार करने वाले कुछ प्रमुख कारकों में कार्यक्षमता, सामग्री, सौंदर्यशास्त्र, लागत, लीड समय, पर्यावरणीय प्रभाव और भाग ज्यामिति शामिल हैं।

इन कारकों का सावधानीपूर्वक मूल्यांकन करके, किसी विशिष्ट परियोजना की आवश्यकताओं से पूरी तरह मेल खाने वाली सतह का चयन किया जा सकता है:

कार्यशीलता

भाग की कार्यात्मक आवश्यकताओं के आधार पर सतह खत्म का चयन किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, जिन भागों को उच्च पहनने के प्रतिरोध या संक्षारण प्रतिरोध की आवश्यकता होती है, उन्हें एनोडाइजिंग या इलेक्ट्रोप्लेटिंग जैसी मजबूत सतह की आवश्यकता हो सकती है। इसी तरह, जिन हिस्सों को सौंदर्यपूर्ण रूप से प्रसन्न करने की आवश्यकता होती है, उन्हें कई रंग और बनावट विकल्पों के साथ एक अलग सतह खत्म करने की आवश्यकता होगी।

सामग्री

कुछ सीएनसी सतह फ़िनिश विशिष्ट के लिए अधिक उपयुक्त हैं सीएनसी सामग्री दूसरों की तुलना में. उदाहरण के लिए, एनोडाइजिंग आमतौर पर एल्यूमीनियम भागों पर प्रयोग करने योग्य है, जबकि इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रवाहकीय धातु भागों के लिए उपयुक्त है।

सौंदर्यशास्र

भाग की वांछित उपस्थिति के आधार पर सतह खत्म का चयन किया जाना चाहिए। अलग-अलग सतह खत्म दृश्य प्रभावों की एक श्रृंखला का उत्पादन कर सकते हैं, जैसे उच्च चमक या मैट फ़िनिश।

लागत

कुछ फ़िनिश दूसरों की तुलना में अधिक महंगी हो सकती हैं। उदाहरण के लिए, नियमित पेंट की तुलना में पाउडर कोटिंग बहुत अधिक महंगी होगी। इसलिए, सभी मापदंडों को संतुलित करना महत्वपूर्ण है लागतसबसे इष्टतम सतह खत्म करने के लिए, कार्य, और समय।

समय सीमा

विभिन्न परिष्करण विधियों को पूरा करने के लिए अलग-अलग समय की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, यदि आपको किसी उत्पाद की शीघ्रता से आवश्यकता है, तो आपको ऐसी फिनिशिंग विधि चुनने की आवश्यकता हो सकती है जो तेजी से पूरी हो, जैसे कि पॉलिश करना। हालाँकि, यदि आपके पास अधिक समय है और उच्च-गुणवत्ता वाली फिनिश की आवश्यकता है, तो आप एनोडाइजिंग जैसी विधि चुनना चाह सकते हैं, जिसमें अधिक समय लग सकता है लेकिन अधिक सटीक और पॉलिश फिनिश प्रदान की जा सकती है।

पर्यावरणीय प्रभाव

सतह खत्म करने की प्रक्रिया के पर्यावरणीय प्रभाव पर विचार करना और जब भी संभव हो पर्यावरण के अनुकूल विकल्पों का पता लगाना महत्वपूर्ण है।

भाग ज्यामिति

भाग की ज्यामिति भी सतह खत्म की पसंद को प्रभावित कर सकती है। उदाहरण के लिए, भागों के साथ तंग सहनशीलता अधिक क्षमाशील डिज़ाइन वाले भागों की तुलना में एक अलग फिनिश की आवश्यकता हो सकती है।

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